洁净厂房施工及质量验收标准规范GB51110-2015洁净室洁净度等级
洁净厂房施工及质量验收标准规范GB51110-2015洁净室洁净度等级
洁净厂房施工及质量验收规范
《洁净厂房施工及质量验收规范》为标准为GB 51110-2015，自2016年2月1日起实施。其中，第4.5.6、5.3.4(6)、5.4.9(2、3)、6.2.5(1)、6.2.9、6.2.10、6.3.4、6.3.5、6.3.6、7.1.3、7.1.5、7.3.1、7.7.3、7.8.2(1、2)、9.4.4(1、2)条(款)为强制性条文，必须严格执行。
洁净厂房规范由我部标准定额研究所组织我国计划。
根据原建设部《关于印发<2005年工程建设标准规范制订、修改计划(第二批)>的通知》(建标函[2005]124号)的要求，由我国电子工程设计院、工业和信息化部电子工业标准化研究院电子工程标准定额站会同有关单位共同编制完成。
1 总 则
1.0.1 为了加强洁净厂房工程的施工及质量管理，确保工程质量，统一洁净厂房的工程质量及验收要求，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的工业洁净厂房的施工及质量验收。
1.0.3 本规范中的施工质量验收应与现行标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300配套使用。
1.0.4 洁净厂房的施工及质量验收除应符合本规范外，尚应符合现行有关标准的规定。
2 术语、缩略语
2.1 术 语
2.0.1洁净厂房industrial cleanroom
对用于产品生产的洁净室与相关受控环境以及为其服务的动力公用设施的总称。
2.0.2洁净度等级classification
洁净室(区)内悬浮粒子洁净度的水平。给出规定粒径粒子的最大允许浓度，用每立方米空气中的粒子数量表示。
2.0.3漏风量air system leakage ratio
风管系统中，在某一静压下通过风管、附件及其接口，在单位时间内泄漏或渗入的空气体积量。
.0.4漏光检测air leak cheek with lighting
采用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。
2.0.5特种气体special gas
指电子产品生产过程中使用的硅烷、磷烷、乙硼烷、砷烷、四氯化硅、氯气等具有可燃、有毒、腐蚀或窒息等特性的气体。
2.0.6化学品chemical
指产品生产过程中使用的酸、碱、有机溶剂、有机物质和氧化物等。
2.0.7配管piping
洁净厂房中，用以输送、分配工艺用水、纯水、各类气体、化学品等的管路系统的管子、附件、管件、法兰、螺栓连接件、垫片、阀门和其他组成件的组装总成。
2.0.8 射线照相检验 radiographic examination
对指定的一批配管的全部环向对接焊缝所做的全圆周射线检验和对纵焊缝所做的全长度射线检验。
2.2 缩 略 语
2.2.1 PVC(polyvinyl chloride) 聚氯乙烯
2.2.2 BA(bright annealing pipe) 光亮低碳不锈钢管
2.2.3 EP(electro-polished pipe) 电化学抛光低碳不锈钢管
2.2.4 PP(polypropylene) 聚丙烯
2.2.5 PE(polyethylene) 聚乙烯
2.2.6 PVDF(polyvinylidenefluoride) 聚偏氟乙烯
3 基本规定
3.0.1 洁净厂房施工前应根据具体工程项目的特点，制订施工方案和程序，并应做到各工种协调施工、阶段明确、交接清楚，同时应确保整体施工质量和安全操作。洁净厂房的总体施工程序可按本规范附录A执行。
3.0.2 对洁净厂房工程内各专业设计图纸进行深化施工详图设计时，应符合现行国家标准《洁净厂房设计规范》GB 50073的有关规定，并应加强设计质量管理，施工详图应得到原设计单位的书面同意或确认。
3.0.3 洁净厂房工程的隐蔽工程，隐蔽前应经过验收。
3.0.4 分项工程检验批质量验收合格应符合下列规定：
1 应具有完整的施工作业依据、质量检查记录;
2 主控项目的质量检验应全部合格;
3 一般项目的质量检验，合格率不得低于80%。
4 建筑装饰装修
4.1 一般规定
4.1.1 洁净厂房装饰装修工程进行施工设计时，应包括下列内容：
1 室内装饰装修技术要求;
2 吊顶、墙体用金属壁板模数选择;
3 吊顶、隔墙、门窗、送回风口、灯具、报警器、设备留洞、管线留洞、特殊留洞等设施的综合布置和气密性节点图;
4 门窗构造和节点图、金属壁板安装点。
4.1.2 洁净厂房装修工程还应符合现行标准《建筑内部装修防火施工及验收规范》、《建筑装饰装修工程质量验收规范》的有关规定。
4.1.3 洁净厂房装饰装修工程的材料选择应符合下列规定：
1、应满足项目施工图设计要求;
2、应满足防火、保温、隔热、防静电、隔振、降噪等要求;
3、应确保洁净室气密性要求，材料表面不应产尘、不吸附微粒、不积尘;
4、应采用不霉变、防水、可清洗、易清洁和不挥发分子污染物的材料;
5、应满足产品质量、生产工艺的特殊要求，并不得释放对人员健康及产品质量有害的物质。
4.1.4 洁净厂房装饰装修工程的施工应在厂房主体结构和屋面工程完成并验收合格后进行。对现有建筑进行洁净室装饰装修时，应对现场环境、现有设施等进行清理与清洁，并应在达到洁净施工要求后再进行施工。
4.1.5 洁净厂房装饰装修工程施工过程应对施工现场进行封闭管理，并应对进出人员、设备和材料等进行洁净管制。
4.1.6 洁净厂房装饰装修工程施工时的环境温度不宜低于5℃。低温施工时，对有温度要求和影响的施工作业应采取保温措施。
4.1.7 装饰装修工程施工过程应保持施工现场清洁，对隐蔽空间应做好清扫与清洁记录。
4.1.8 洁净厂房装修工程施工过程应保护已完成的装饰装修工程表面，不得因撞击敲打、踩踏等造成表面凹陷、破损和表面装饰的污染。
4.2 墙、柱、顶涂装工程
4.2.1 本节适用于水性、溶剂型以及防尘、防霉涂料的涂装工程的施工和验收。
4.2.2 洁净厂房涂装工程的检验批应按同类涂料涂饰面积每300m2～500m2划分为一个检验批，不足300m2也应划分为一个检验批。
4.2.3 基层状况的确认应符合下列规定：
1 基层养护应达到设计要求;
2 基层表面平整度、垂直度及阴阳角应符合设计要求;
3 基底应坚实、牢固，不得出现蜂窝、麻面、空鼓、粉化、裂缝等现象;
4 新建筑应将建筑物表面建筑残留物清理干净，并用砂纸打磨;旧墙面在施工前应将疏松部分清理干净，并应涂界面剂后再补平;
5 当基层使用腻子找平时，应符合设计要求和现行行业标准《建筑室内用腻子》JG/T 298的有关规定。
Ⅰ主控项目
4.2.4 涂装工程所用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品出厂证明、生产批次、合格证书、性能检测报告和进场验收记录。
4.2.5 涂装基层应符合下列规定：
1 当在混凝土或抹灰基层上施工时，含水率应符合下列规定：
1)溶剂型涂料时，基层含水率不宜大于8%;
2)水性涂料时，基层含水率不宜大于10%。
2 抹灰基层施工应涂刷均匀、粘结牢固，不得漏涂、起皮、起泡、流坠和有裂缝等。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察、手摸检查，抽检分析。
4.2.6 涂装工程应符合下列规定：
1 涂料颜色应符合设计要求;
2 水性涂料涂装工程施工不宜在阴雨天施工，环境温度应控制在10℃～35℃;
3 涂装前应确认基层已硬化、干燥，并应符合本规范第4.2.5条的规定;
4 涂装层应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮、起泡和有裂缝。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察检查、手摸检查，检查施工记录。
4.2.7 涂装层与门窗、高效过滤器、灯具、管线等之间的衔接处应符合下列规定：
1 衔接处的接缝间隙不得大于0.5mm;
2 应按设计要求进行密封处理;
3 接缝的密封表面应平整、光滑。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
Ⅱ一般项目
4.2.8 涂装层质量应符合下列规定：
1 颜色应均匀一致;
2 应无砂眼、无刷纹，不得有咬色、流坠、泛碱、疙瘩;
3 装饰线、分色线的直线度允许偏差不得大于1mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
4.2.9 涂装层与其他装修衔接处应吻合，并应界面清晰。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.3 地面涂装工程
4.3.1 本节适用于水性涂料、溶剂型涂料以及防尘、防霉涂料地面的施工验收。
4.3.2 基层状况的确认应符合下列规定：
1 基层的养护应达到设计要求;
2 基层上的水泥、油污等残留物应清理干净;
3 当基层为建筑物的最底层时，应做好防水层;
4 基层表面的尘土、油污、残留物等应清除干净，并应用磨光机、钢丝刷全面打磨、修补找平，同时应用吸尘器清除灰尘;
5 对于旧地面为油漆、树脂及PVC地面清除时，应将基层表面打磨干净，并应用腻子或水泥等修补找平。
4.3.3 当有防静电要求时，应符合现行国家标准《防静电工程施工与质量验收规范》GB 50944的有关规定。
Ⅰ主控项目
4.3.4 基层表面应符合下列规定：
1 当基底表面为混凝土类时，其表面应坚硬、干燥，不得有蜂窝、麻面、粉化、脱皮、龟裂、起壳等现象，且应平整、光滑;
2 当基层为瓷砖、水磨石、钢板时，相邻板块高差不应大于1.0mm。板块不得有松动、裂缝等现象。
检查数量：抽查30%，做好施工记录。
检验方法：观察检查、尺量。
4.3.5 面层的结合层应按下列规定进行涂装：
1 涂装区域的上空及周围不得有产尘作业，并应采取防尘措施;
2 涂料的混合应按规定的配合比计量，并应充分搅拌均匀;
3 涂料厚薄应均匀，不得漏涂或出现涂后泛白等现象;
4 与设备、墙体结合处不得将涂料粘到墙、设备等处。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察、抽查化验。
4.3.6 面层涂装应符合下列规定：
1 涂装层的厚度、性能应符合设计要求，厚度偏差不得大于0.2mm。
2 面层涂装应待结合层晾干后进行。
3 面层施工环境温度应控制在5℃～35℃。
4 每次配料应在规定时间内用完，并应做好记录。
5 面层施工宜一次完成;分次施工时，应做到接缝少，并应设置于隐蔽处;接缝应平整、光滑，不得分色、露底。
6 表面应无裂纹、鼓泡、分层、麻点等现象。
7 防静电地面的体积电阻和表面电阻应符合设计要求。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察检查、尺量，核查施工记录。
4.3.7 地面涂装用材料应具有防霉、防水、易清洗、耐磨、发尘少、不积尘和对产品质量无害的性能。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品合格证、说明书，并做好进场验收记录。
Ⅱ一般项目
4.3.8 涂装颜色应符合设计要求，并应色泽均匀、无色差、无花纹。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.3.9 踢脚板与墙面应平齐，阴、阳角宜为圆角。
检查数量：每检验批的30%。
检验方法：观察检查。
4.4 高架地板
4.4.1 高架地板及其支撑结构应符合设计和承重要求。安装前应检查出厂合格证和复核荷载检验报告，每种规格均应具有相应的检验报告。
4.4.2 铺设高架地板的建筑地面应符合下列规定：
1 地面标高应符合设计要求;
2 地面表层应平整、光洁、不起尘，含水率不应大于8%，并应按设计要求涂刷涂料。
4.4.3 高架地板的面层和支承件应平整、坚实，并应具有耐磨、防霉变、防潮、难燃或不燃、耐污染、耐老化、导静电、耐酸碱等性能。
4.4.4 对有防静电要求的高架地板，安装前应核查产品出厂证明、合格证和防静电性能测试报告。
Ⅰ主控项目
4.4.5 对有通风要求的高架地板，面层上的开孔率和开孔分布、孔径或边长等均应符合设计要求。
检查数量：每种规格抽查不少于5%，且不少于3块。
检验方法：观察、尺量和计算，并核查产品合格证。
4.4.6 高架地板支撑立杆与建筑地面的连接或粘结应牢固可靠。支撑立杆下部的连接金属构件应符合设计要求，固定螺栓的外露丝扣不得少于3扣。
检查数量：按连接点数抽查20%，且不少于10点。
检验方法：观察和小锤敲击检查。
Ⅱ一般项目
4.4.7 高架地板面层铺设允许偏差应符合表4.4.7的规定。
检查数量：按铺设面积的20%检查，且不得少于5m2。
4.4.8 高架地板施工前应认真放线，正确选择标高基准点和标出地板块安装位置、高度。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场查看放线结果，检查施工记录。
4.4.9 高架地板安装后行走应无摆动、无声响，牢固性应好。高架地板面层应平整、清洁，板块接缝应横平竖直。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场行走和观察检查。
4.4.10 高架地板边角位置板块的安装应根据实际情况进行切割后镶补，并应设可调支撑和横杆，切割边与墙体交接处应用柔软的不产尘材料填缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5 吊顶工程
4.5.1 吊顶工程施工前应对下列隐蔽工程进行验收、交接：
1 吊顶内各类管道、功能设施和设备的安装工程;
2 龙骨、吊杆和预埋件等的安装，包括防火、防腐、防霉变、防尘处理;
3 其他与吊顶相关的隐蔽工程。
4.5.2 吊顶工程的检验批应按洁净室(区)面积500m2划分为一个检验批，不足500m2也应划分为一个检验批。
4.5.3 安装龙骨前，应按设计要求对房间净高、洞口标高和吊顶内管道、设备及其他支架的标高等办理工序交接手续。
4.5.4 吊顶工程中的预埋件、钢筋吊杆和型钢吊杆应进行防锈或防腐处理;当吊顶上部作为静压箱时，预埋件与楼板或墙体的衔接处均应进行密封处理。支、吊架应采取防尘处理。
4.5.5 吊顶工程验收时应检查下列文件和记录：
1 吊顶工程施工详图、设计及施工说明和相关产品合格证、性能检测报告和进场验收记录;
2 隐蔽工程验收记录;
3 施工记录。
Ⅰ主控项目
4.5.6 吊顶的固定和吊挂件应与主体结构相连;不得与设备支架和管线支架连接;吊顶的吊挂件不得用作管线支、吊架或设备的支、吊架。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.7 空气过滤器、灯具、烟感探测器、扬声器和各类管线穿吊顶处的洞口周围应平整、严密、清洁，并应用不燃材料封堵。隐蔽工程的检修口周边应采用密封垫密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.8 吊顶的标高、尺寸、起拱、板间缝隙应符合设计要求。板间缝隙应一致，每条板间缝隙误差不得大于0.5mm;并应以密封胶均匀密封，同时应做到平整、光滑、略低于板面，不得有间断和杂质。
检查数量：每检验批检查30%。
检验方法：观察、尺量，水平仪测试。
4.5.9 吊顶饰面的材质、品种、规格等应符合设计要求，并应对产品性能进行核对。
检查数量：按批检查。
检验方法：观察检查，检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录。
4.5.10 吊杆间距宜小于1.5m。吊杆与主龙骨端部距离不得大于300mm。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察、尺量。
Ⅱ一般项目
4.5.11 吊杆、龙骨和饰面板的安装应安全、牢固。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察、手扳检查，检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
4.5.12 吊杆、龙骨的材质、规格及连接方式应符合设计要求。金属吊杆、龙骨应进行表面防腐处理。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：尺量、观察，检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录。
4.5.13 吊顶饰面表面应清洁、光滑、色泽一致，不得有翘曲、裂纹和缺损;并不得发生霉变，不应产尘。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察检查。
4.5.14 金属吊杆、龙骨的接缝应均匀一致，角缝应吻合，表面应平整，并应无翘曲、锤印。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察检查。
4.5.15 吊顶工程安装的允许偏差和检验方法应符合表4.5.15的规定。
检查数量：按每一个检验批抽查30%。
4.6 墙体工程
4.6.1 本节适用于洁净室(区)内板材隔墙、复合轻质墙板、金属夹芯板等墙体工程的施工和验收。
4.6.2 墙体工程施工前应进行下列验收和交接：
1 与墙体工程相关管线、设施的安装工程;
2 龙骨、预埋件等的防火、防腐、防尘、防霉变处理。
4.6.3 墙体工程验收时，应检查下列文件和记录：
1 墙体工程的施工详图、设计及施工说明和相关产品合格证、性能检验报告和进场验收记录等;
2 隐蔽工程验收记录;
3 施工记录。
4.6.4 墙体工程的检验批应按洁净室(区)面积500m2划分为一个检验批，不足500m2时也应划分为一个检验批。
Ⅰ 主控项目
4.6.5 墙体材料的品种、规格、性能、填充用材等均应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查产品合格证书、性能检验报告和进场验收记录。
4.6.6 金属壁板安装前应按施工图进行放线。墙角应垂直交接，壁板垂直度偏差不得大于0.15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，激光水平仪检查。
4.6.7 墙体面板接缝间隙应一致，每条面板缝间隙误差不得大于0.5mm，并应在正压面以密封胶均匀密封，密封胶应平整、光滑，并应略低于板面，不得有间断、杂质。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查，尺量，水平仪测试。
4.6.8 墙体面板上的电气接线盒、控制面板和管线穿越处的各种洞口应位置正确、边缘整齐、严密、清洁、不产尘，并应以不燃材料封堵。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.6.9 安装门窗的预留洞口应符合设计要求，并应平整、严密、清洁、不产尘。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
Ⅱ一般项目
4.6.10 隔墙板材安装应牢固，预埋件、连接件的位置、数量、规格、连接方法和防静电方式应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查，手扳检查，尺量。
4.6.11 墙体板材安装应垂直、平整，位置应正确;与吊顶板和相关墙体板的交接处应采取防开裂措施，其接缝应进行密封处理。拐角处宜采用圆角。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
4.6.12 墙体表面应平整、光滑、色泽一致，金属壁板的面膜撕膜前应完好无损。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.6.13 墙体板材安装的允许偏差和检验方法应符合表4.6.13的规定。
检查数量：按每一个检验批抽查30%。
4.7 门窗安装工程
4.7.1 门窗安装前，应对门窗洞口或副框尺寸进行检验，并应符合设计要求。
4.7.2 门窗工程验收时应检查下列文件：
1 门窗工程的施工图、设计或施工说明和其他相关文件;
2 门窗的产品质量认证、门窗及主要制作材料的合格证书、性能检验报告，进场验收记录;
3 门窗固定件的隐蔽工程验收记录;
4 门窗密闭性检测报告(空气洁净度1级～5级洁净室)。
.7.3 洁净室门窗工程的检验批，应按每50樘为一个检验批，不足50樘也应划分为一个检验批。
Ⅰ 主控项目
4.7.4 洁净室门窗的品种、类型、规格、构造、型材厚度、尺寸、安装位置、连接方式和附件、防腐处理以及气密性均应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查、尺量，检查产品(材料)合格证书、性能检验报告、进场验收记录和施工验收记录。
4.7.5 门窗表面应不发尘、不霉变、不吸附污染物、易清洁和消毒、平整、光滑，门窗上玻璃均应为固定型。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.6 门窗边框、副框的安装应牢固，预埋件、连接件的数量、规格、位置、埋设或连接方式等均应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.7 门窗边框与墙体应连接牢固。门窗边框、副框与墙体之间的缝隙应均匀，并不得超过1mm。缝隙应以密封材料填嵌和密封胶密封。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查、尺量。
4.7.8 洁净室门配件的型号、规格、数量应符合设计要求，并应牢固、表面光滑、不积尘、易清洁和消毒。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
4.7.9 门窗表面应色泽一致，并应无锈蚀、无划痕和碰伤。保护层或薄膜应连续。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.10 门扇应安装牢固，并应开关灵活、关闭严密。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.11 门窗安装的允许偏差和检验方法应符合表4.7.11的规定。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
5 净化空调系统
5.1 一般规定
5.1.1 洁净厂房净化空调系统的施工、验收除应符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
5.1.2 净化空调系统施工中使用的材料、附件和设备应符合工程设计图纸的要求，并不得产生或散发对产品生产的正常进行、产品质量和人员健康有害的物质。
5.1.3 施工中所使用的材料、附件和设备应具有产品出厂合格证等，进施工现场前应经验收，并应做好产品验收记录。
5.1.4 净化空调系统施工中的隐蔽工程应经验收和做好记录后再进行隐蔽。
5.1.5 净化空调系统的调试和试运转应在洁净室(区)建筑装饰装修验收合格和各种管线吹扫及试压等工序完成后进行。
5.2 风管及部件
5.2.1 风管、附件的制作、质量验收还应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243中有关高压风管系统和中压风管系统的规定。
5.2.2 风管、附件制作质量的验收应按工程设计图纸与本规范的规定实施。当工程项目选择外购时，应具有产品合格证书和相应的质量检验报告。
5.2.3 净化空调系统风管的材质应按工程设计文件的要求选择，工程设计无要求时，宜采用镀锌钢板。当产品生产工艺要求或环境条件必须采用非金属风管时，应采用不燃材料或B1级难燃材料，并应表面光滑、平整、不产尘、不霉变。
Ⅰ 主控项目
5.2.4 净化空调系统的风管制作应符合下列规定：
1 矩形风管边长小于或等于900mm时，底面板不得采用拼接;大于900mm的矩形风管，不得采用横向拼接。
2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相适应，且不产生电化学腐蚀的材料;不得采用抽芯铆钉。
3 风管内表面应平整、光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。
4 风管无法兰连接时不得使用S形插条、直角形插条及联合角形插条等形式。
5 空气洁净度等级为1级～5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口。
6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象。
7 风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距，当空气洁净度等级为1级～5级时，不应大于80mm;6级～9级时，不应大于100mm。
8 矩形风管边长大于1000mm时，不得采用无加固措施的薄钢板法兰风管。
检查数量：按规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.2.5 风管现场制作、清洗和存放应符合下列规定：
1 风管在现场制作时，应选择具有防雨篷和有围挡的场所，并应保持现场清洁。
2 风管的咬口缝、折边和铆接等处有损伤时，应进行防腐处理。
3 风管制作后，应进行清洗。清洗液应能有效去除污物、油渍等，并不得对人体健康和材质有危害。
4 风管经清洁水二次清洗达到清洁要求后，应及时对风管端部封口，应存放在清洁的房间内，并应避免积尘、受潮和变形。
检查数量：按规格批抽查20%。
检验方法：擦拭、观察检查。
5.2.6 风管清洗后，应以漏光法进行风管制作质量检查。漏光检测除应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行外，还应符合下列规定：
1 宜在夜间进行;
2 检测所用的机具、工具应绝缘良好，并应设漏电保护;外表面应清洁干净、无油污、无尘、无破损现象。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于15m。
检验方法：观察检查，无漏光为合格。
5.2.7 风管应通过强度和严密性试验，应符合设计要求，并应符合下列规定：
1 风管的强度应能满足1.5倍工作压力下，接缝处应无开裂;
2 风管的允许漏风量和漏风量测试方法应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于15m。
检验方法：仪器检验、观察检查或检查产品的合格证明文件和测试报告。
5.2.8 静压箱的制作应符合下列规定：
1 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应进行镀锌或镀镍或喷涂或烤漆等防腐处理;
2 外壳应牢固、气密性好，其强度和漏风量应符合本规范第5.2.7条的规定。
检查数量：抽查30%，且每类不得少于2台。
检验方法：观察检查，仪器检查。
5.2.9 净化空调系统的各类风阀，其活动件、固定件以及紧固件应采用镀锌或进行其他防腐处理;阀体与外界相通的缝隙处应采取密封措施。
检查数量：抽查30%，且每类不得少于3件。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.2.10 金属风管的制作应符合下列规定：
1 风管制作质量、允许偏差、焊缝质量和风管连接等的要求应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定;
2 风管的咬口缝、法兰翻边不得有裂缝或孔洞，出现微小裂缝或孔洞时，应在密封面的正压侧涂密封胶;
3 风管与附件连接处应严密，有缝隙时，应在密封面的正压侧涂密封胶;
4 镀锌钢板风管加工过程中出现镀层损坏或发现针孔、麻点、起皮等缺陷时，应刷防锈涂料2层以上。
检查数量：抽查规格批的20%，且不得少于5件。
检验方法：观察检查、尺量、查验施工记录。
5.2.11 矩形风管边长大于或等于800mm或管段长度大于或等于1250mm时，应采取风管加固措施，并应符合现行标准《通风和空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
5.2.12 净化空调系统应设测试孔和清洁检查门。检查门内表面应平整、光滑，并应启闭灵活、关闭严密，与风管的连接处应采取密封措施，其密封垫料宜采用成型密封胶带或软橡胶条制作。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查。
5.2.13 柔性短管应符合下列规定：
1 应选用不产尘、不易霉变、内表面光滑、不透气、防潮、防腐的柔性材料制作;
2 柔性短管长度不宜超过250mm，其连接处应牢固、气密性好;
3 柔性短管不得作为风管的找正、找平的异形连接管段。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.3 风管系统安装
5.3.1 净化空调系统风管的安装，应在其安装部位的地面已施工完成，且室内具有防尘措施的条件下进行。
5.3.2 风管系统安装后，应进行系统的严密性试验，并应经验收合格后再进行风管保温等工序。
5.3.3 风管系统的支、吊架应与建筑围护结构牢固连接，当采用膨胀螺栓固定时，应符合相应技术文件的规定。支、吊架应进行防腐处理。
Ⅰ 主控项目
5.3.4 净化空调系统风管及其附件的安装应符合下列规定：
1 安装就位前应擦拭干净，并应做到无油污、无浮尘。
2 在施工过程中发生停顿或施工完成时，应将风管端口封堵。
3 法兰垫片应选用不产尘、不易老化、不透气和具有一定弹性的材料，垫片厚度宜为5mm～8mm。
4 法兰垫片不得采用直缝对接方式;不得在垫片上涂刷涂料，在接缝处可采用密封胶。
5 风管穿过洁净室(区)吊顶、隔墙等围护结构时，应采取密封措施。
6 风管内严禁其他管线穿越。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
5.3.5 洁净室(区)内风口安装应符合下列规定：
1 安装前应擦拭干净，并应做到无油污、无浮尘等;
2 与风管的连接应牢固、严密;
3 与吊顶、墙壁装饰面应紧贴，并应做到表面平整，接缝处应采取密封措施;
4 同一洁净室(区)的风口的安装位置应与照明灯具等设施协调布置，并应做到排列整齐、美观;
5 带高效空气过滤器的高效送风口应采用固定式。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
5.3.6 风管安装后的严密性试验应符合工程设计要求，并应符合下列规定：
1 严密性试验应按系统分别进行，漏风量应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定;
2 净化空调系统风管的严密性试验，高压系统应按高压系统进行检测，工作压力低于1500Pa风管系统应按中压系统检测。检查数量：高压系统全数进行检查，中压系统抽查30%，且不少于1个系统。
检验方法：按本规范第5.2.7条的规定。
5.3.7 风管部件、阀门的安装应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查，动作试验。
5.3.8 净化空调系统的风管均应绝热、保温，并应符合下列规定：
1 风管及其部件的绝热、保温应采用不燃或难燃材料，其材质、密度、规格和厚度应符合工程设计文件要求;
2 洁净室(区)内不得采用易产尘、霉变的材料;
3 绝热、保温层的施工、验收应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量，样品送检或查验产品合格证和进场记录。
Ⅱ 一般项目
5.3.9 风管的连接、安装偏差以及支、吊架的安装等应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按数量抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.3.10 净化空调系统经清洗、密封的风管、附件安装时，打开端口封膜后应即时连接;当必须暂时停顿安装时，应将端口重新密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：查验安装记录。
5.3.11 风管绝热保温层外表面应平整、密封、无松弛现象。洁净室(区)内的风管有保温要求时，保温层外表面应光滑、不积尘、不吸尘，并应易于擦拭，接缝处应以密封胶密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
5.4 净化空调设备安装
5.4.1 净化空调设备应有齐全的随机文件，应包括装箱清单、说明书、产品质量合格证书、性能检测报告和必要的图纸等，进口设备还应有商检文件等。
5.4.2 设备安装前，应在建设单位和有关方的参加下进行开箱检查，并应做好开箱或验收记录。
5.4.3 设备的搬运、就位应符合下列规定：
1 设备的搬运、吊装应符合产品说明书的有关要求，并应做好相关保护工作;
2 设备就位前，应对其安装场所和设备基础进行核对、验收;
3 设备就位、安装应符合产品说明书的要求和相关标准的规定。
Ⅰ 主控项目
5.4.4 高效空气过滤器安装前应具备下列条件：
1 洁净室(区)建筑装饰装修和配管工程施工应已完成，并应验收合格;
2 洁净室(区)应已进行全面清洁、擦净，净化空调系统应已进行擦净和连续试运转12h以上;
3 高效过滤器安装场所及相关部位应已进行清洁、擦净;
4 高效过滤器应已进行外观检查，产品质量应符合设计图纸要求和国家现行标准《空气过滤器分级与标识》CRAA 430的有关规定。框架、滤纸、密封胶等无变形、断裂、破损、脱落等损坏现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
5.4.5 高效空气过滤器的安装应符合下列规定：
1 经外观检查合格后，应立即进行安装。
2 安装高效过滤器的框架应平整、清洁，每台过滤器的安装框架的平整度偏差不得超过1mm。
3 过滤器安装方向应正确，安装后过滤器四周和接口应严密不漏。
4 采用机械密封时，应采用气密垫密封，其厚度应为6mm～8mm，并应紧贴在过滤器边框上;安装后垫料的压缩应均匀，压缩率应为25%～50%。
5 采用液槽密封时，槽架应安装水平，并不得有渗漏现象;槽内应无污物和水分。槽内密封液高度宜为槽深的2/3，密封液的熔点宜高于50℃。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：尺量、观察检查，安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.6 风机过滤器机组(FFU)的安装应符合下列规定：
1 安装前具备的条件应符合本规范第5.4.4条的要求;
2 应在清洁环境进行外观检查，不得有变形、锈蚀、漆膜脱落、拼接板破损等现象;
3 安装框架应平整、光滑;
4 安装方向应正确，安装后的风机过滤器机组(FFU)应方便维修;
5 与框架之间连接处应采取密封措施。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：观察检查，高效过滤器安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.7 洁净层流罩的安装应符合下列规定：
1 安装前应进行外观检查，并应无变形、脱落、断裂等现象。
2 安装应采用独立的立柱或吊杆，并应设有防晃动的固定措施，且不得利用相关设备或壁板支撑。
3 直接安装在吊顶上的层流罩，其箱体四周与吊顶板之间应设有密封和隔振措施。
4 垂直单向流层流罩的安装，其水平度偏差不得超过0.1%;水平单向流层流罩的安装，其垂直度偏差应为±1mm，高度允许偏差应为±1mm。
5 安装后，应进行不少于1.0h的连续试运转，并应检查各运转设备、部件和电气联锁功能等。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：尺量、观察检查，高效过滤器安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.8 净化空调系统空气处理机组的组装安装应符合下列规定：
1 型号、规格、方向、功能段和技术参数应符合设计要求;
2 各功能段之间应采取密封措施;
3 现场组装的组合式空气处理机组安装完毕后应进行漏风量检测，空气洁净度等级1级～5级洁净室(区)所用机组的漏风率不得超过0.6%，6级～9级不得超过1.0%，漏风率的检测方法应符合现行国家标准《组合式空调机组》GB/T 1429的有关规定;
4 内表面应平整、清洁，不得有油污、杂物、灰尘;
5 检查门的门框应平整，密封垫应符合本规范第5.2.12条的规定。
检查数量：洁净室(区)空气洁净度1级～5级所用机组全数检查，空气洁净度6级～9级抽查50%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.4.9 净化空调系统中电加热器的安装应符合下列规定：
1 电加热器外表面应光滑不积尘，宜采用不锈钢材质;
2 电加热器前后800mm的绝热保温层应采用不燃材料，风管与电加热器连接法兰垫片应采用耐热不燃材料;
3 金属外壳应设良好接地，外露的接线柱应设安全防护罩。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
Ⅱ 一般项目
5.4.10 空气风淋室的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行空气吹淋室的测量、定位;
2 安装就位前，应进行外观检查，并应确认外形尺寸、结构部件齐全、无变形、喷头无异常或脱落等;
3 应检查空气吹淋室安装场所的地面平整、清洁，相关围护结构留洞应符合安装要求;
4 空气风淋室与地面之间应设隔振垫，与围护结构之间应采取密封措施;
5 空气吹淋室的水平度偏差不得超过0.2%;
6 应按产品说明书相关要求，进行不少于1.0h的连续试运转。应检查各运动设备、部件和电气连锁性能等。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
5.4.11 机械式余压阀的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行余压阀的测量、定位;
2 安装就位前，应进行外观检查，确认结构应能正确地灵敏动作;
3 安装就位的余压阀，其阀体、阀板的转轴允许水平偏差不得超过0.1%;
4 余压阀的安装应牢固，与墙体的接缝应进行可靠密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
5.4.12 干表冷器的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行干表冷器的测量、定位;
2 与冷冻水供、回水管的连接应正确，且应严密不漏;
3 换热面表面应清洁、光滑、完好。在下部宜设排水装置，冷凝水排出水封的排水应畅通。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查，核查验收记录。
5.4.13 集中式真空吸尘系统的安装应符合下列规定：
1 系统管材内壁应光滑，并应采用与其所在洁净室(区)具有相容性的材质;
2 安装在洁净室(区)墙上的真空吸尘系统的接口应设有盖帽;
3 真空吸尘系统的弯管半径不得少于管径的4倍，不得采用褶皱弯管;三通的夹角不得大于45°;
4 吸尘管道的敷设坡度宜大于0.5%，并应坡向立管或吸尘点或集尘器;
5 在吸尘管道上，应设置检查口。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
5.5 系统调试
5.5.1 净化空调系统的调试应包括单机试车和系统联动试运转及调试。
5.5.2 系统调试所使用的仪器仪表的性能、精度应满足测试要求，并应在标定证书有效使用期内。
5.5.3 净化空调系统的联动试运转和调试前应具备下列条件：
1 系统内各种设备应已进行单机试车，并应验收合格;
2 所需供冷、供热的相关冷(热)源系统应试运转，并应已调试通过验收;
3 洁净室(区)的装饰装修和配管配线应已完成，并应通过单项验收;
4 洁净室(区)内应已进行清洁、擦拭，人员、物料进入应已按洁净程序进行;
5 净化空调系统应进行全面清洁，并应进行24h以上的试运转达到稳定运行;
6 高效空气过滤器应安装并已检漏合格。
5.5.4 净化空调系统的带冷、热源的稳定联动试运转和调试时间不得少于8h。
5.5.5 净化空调系统带冷、热源联动试运转应在空态下进行。
5.5.6 净化空调系统各种设备的单机试运转应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
Ⅰ 主控项目
5.5.7 单向流洁净室的风量、风速的调试结果应符合下列规定：
1 送风量测试结果偏差应为设计风量的±5%以内，相对标准偏差不应大于15%;
2 截面平均风速不应超过设计值的±5%，各检测点截面风速相对标准偏差不应大于15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.8 非单向流洁净室的送风量测试结果应为设计风量的±5%之内，各风口的风量相对标准偏差不应大于15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.9 新风量测试结果不得小于设计值，且不得超过设计值的10%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.10 洁净室(区)内的温度、相对湿度测定结果应符合下列规定：
1 洁净室(区)内的温度、相对湿度的实测结果应满足设计要求;
2 按检测点的实测结果的平均值，偏差值应在90%以上测点的精度范围内。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.11 洁净室(区)与相邻房间和室外的静压差测试结果应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
Ⅱ 一般项目
5.5.12 洁净室内的气流流型的测试应确认单向流、非单向流、混合流流型，并应符合设计和性能技术要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：示踪线法或示踪剂注入法。
5.5.13 洁净室内的气流方向测试应确认气流方向及其均匀性，并应符合设计和气流流型要求。
检查数量：按数量的30%检查。
检验方法：示踪线法或示综剂注入法。
5.5.14 净化空调系统的控制系统及其检测、监控、调节元器件、附件的实施性调试应做到动作准确、显示正确、运转稳定，控制精度等应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，查验记录及相关文件。
6 排风及废气处理
6.1 一般规定
6.1.1 排风、排风系统的材料、附件和设备应符合工程设计图纸的要求。
6.1.2 施工中所使用的材料、附件和设备应具有产品出厂合格证书等，进施工现场前应经验收合格，并有质量验收记录。
6.1.3 洁净厂房中排风系统施工中的隐蔽工程，应经验收和做好记录后再进行隐蔽。
6.1.4 排风系统应按管内排风类型及其介质种类、不同浓度进行管道涂色标志，对可燃、有毒的排风应作特殊标志。管路应标明流向。
6.1.5 排风系统的调试和试运转应与洁净厂房内的净化空调系统同步进行，并应按各个独立排风、排风系统分别进行调试和试运转。
6.2 风管、附件
6.2.1 风管、附件的制作质量应符合设计图纸和本规范的规定。具体工程中选择外购时，应具有产品合格证书和相应的质量检验报告，并应包括强度和气密性试验报告。
6.2.2 风管、附件的材质应按工程设计要求选择，工程设计无要求时，应按表6.2.2选用。
Ⅰ 主控项目
6.2.3 排风管道采用金属管道时，其材料品种、规格、性能和厚度应符合设计图纸要求，当设计无要求时，镀锌钢板、不锈钢板厚度不得小于表6.2.3的规定。
检查数量：按风管规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查，核验材料合格证明文件、性能检测报告。
注：1 特殊除尘系统风管厚度应符合设计要求。
2 具有强腐蚀性的排风系统风管厚度应符合设计要求。
6.2.4 排风管道采用非金属风管时，其材料品种、规格、性能和厚度应符合设计图纸要求;当设计无要求时，非金属风管板材的厚度应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按风管规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查，核验材料合格证明文件、性能检测报告。
6.2.5 洁净厂房中排风管道的制作应符合下列规定：
1 可燃、有毒的排风风管的密封垫料、固定材料应采用不燃材料;
2 风管所用螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相适应，且不产生电化学腐蚀的材料;
3 镀锌钢板不得有镀锌层损坏的现象;
4 风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于100mm，矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.2.6 风管进行内外表面清洁后，应以漏光法进行风管制作质量检查。风管漏光检查宜在夜间进行;应按现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行。
检查数量：易燃、易爆及有毒排风系统全数检查，其余按风管规格批抽查20%。
检验方法：观察检查，无漏光为合格。
6.2.7 排风风管的强度试验压力应低于工作压力500Pa，但不得低于—1500Pa。接缝处应无开裂。
检查数量：易燃、易爆及有毒排风系统全数检查，其余按风管规格批抽查20%。
检验方法：仪器检查、观察检查。
6.2.8 排风系统的风阀、排风罩等部件应按工程设计或产品合格证书进行检查验收，并应符合下列规定：
1 手动风阀的手轮或扳手的调节范围及开启角度指示，应与叶片开启角度一致;
2 用于不连续工作的排风系统的风阀，关闭时应密闭;
3 排风系统关断用风阀，关闭时，泄漏率不应大于3%;
4 电动、气动的风阀，应动作准确、可靠。
检查数量：按系统抽查30%，且不得少于2个。
检验方法：核验产品合格文件、性能检测报告，观察或测试。
6.2.9 防爆、可燃、有毒排风系统的风阀制作材料必须符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：核验材料品种、规格，观察检查。
6.2.10 防排烟阀、柔性短管应符合下列规定：
1 防排烟阀、排烟口应符合国家现行有关消防产品标准的规定，并应具有相应的产品合格证明文件;
2 防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料。
检查数量：全数检查。
检验方法：核验产品、材料品种和合格证明，观察检查。
Ⅱ一般项目
6.2.11 排风风管、风阀、风罩等的制作质量、允许偏差、焊缝或咬口质量、风管连接和风管加固等要求，应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：分系统按规格批抽查20%，且每个系统不得少于5件。
检验方法：观察检查、尺量、查验施工记录等。
6.2.12 排风系统宜设检查孔或观察窗，必要时应设测试取样口。检查孔或观察窗与风管的连接应做到严密，不发生泄漏现象。
检查数量：分系统抽查20%，且每个系统不少于2件。
检验方法：观察检查。
6.3 排风系统安装
6.3.1 排风系统风管干管、支干管的安装宜与净化空调系统同步进行;接至排风罩、排风点的支管安装宜在洁净室(区)的围护结构完成后进行，并应采取防尘措施。
6.3.2 排风系统的支(吊)架应进行防腐处理，并应与建筑物结构牢固连接。
6.3.3 排风系统全部安装完成后，应分系统进行严密性试验，并应在验收合格后再进行管内清洁和外表面处理。
Ⅰ主控项目
6.3.4 排风风管穿过防火、防爆的墙体、顶棚或楼板时，应设防护套管，其套管钢板厚度不应小于1.6mm。防护套管应事先预埋，并应固定;风管与防护套管之间的间隙应采用不燃隔热材料封堵。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.5 排风风管安装应符合下列规定：
1 输送含有可燃、易爆介质的排风风管或安装在有爆炸危险环境的风管应设有可靠接地;
2 排风风管穿越洁净室(区)的墙体、顶棚和地面时应设套管，并应做气密构造;
3 排风风管内严禁其他管线穿越;
4 室外排风立管的固定拉索严禁与避雷针或避雷网连接。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.6 排风风管内气体温度高于80℃时，应按工程设计要求采取防护措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
6.3.7 风管部件、阀门的安装应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的相关规定。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查、动作试验。
6.3.8 风管安装后的严密性试验应符合工程设计要求，当无要求时应符合下列规定：
1 严密性试验，应按系统分别进行试验;
2 排风风管系统的试验压力(P)应为1500Pa，其允许漏风量应等于或小于0.0117P0.65[m3/(h·m2)]。
检查数量：全数检查。
检验方法：按现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定。
Ⅱ 一般项目
6.3.9 排风风管的安装、风管的连接和支、吊架的安装等应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的相关规定。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.10 除尘系统的风管及阀门的安装应符合设计要求。风管宜垂直或倾斜敷设，并宜避免水平管敷设;除尘装置吸风管段上阀门宜安装在垂直管段上。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.11 输送含有凝结水或其他液体的排风风管宜按大于5%的坡度敷设，并应在最低处设排液装置。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.12 接至生产工艺设备的排风管、排风罩应按设计要求进行安装，并应做到位置正确、固定牢固。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.13 排风风管穿越屋面或外墙处应做好防水处理，不得有渗水现象。排风系统的风帽应安装牢固。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.4 废气处理设备安装
6.4.1 排风处理设备应具有齐全的设备本体和净化材料、附件等的技术文件，应包括产品说明书、质量合格证书、性能检测报告、装箱清单和必需的图纸等，进口设备还应有商检文件等。
6.4.2 设备安装前，应进行开箱检查，并应做好开箱及其验收记录。
6.4.3 设备的搬运、吊装应符合下列规定：
1 设备的搬运吊装应符合产品说明书的有关要求，并应做好防止设备损伤或处理性能降低的相关保护工作;
2 大、中型设备的搬运、吊装前，应根据设备外形尺寸、重量和产品说明书要求、安全生产要求等，制订安全、可行的搬运、吊装方案。
6.4.4 设备就位前应对基础进行验收，并应合格后再安装。基础验收时应同时核对包括净化处理材料的设备重量与承载能力的一致性。
Ⅰ 主控项目
6.4.5 吸附式废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 直接安放整体废气处理设备的基础，其表面水平度不应大于0.2%;
2 吸附装置本体的垂直度不应大于0.2%;
3 应将选定的主管口中心与安装基准线、基础面对准，其允许偏差不应大于3mm;
4 装填吸附剂前，应对设备内部进行空气吹扫，去除杂物等;
5 装填吸附剂前应按设备技术文件的规定，核查吸附剂的有效活性;
6 装填、安装完成后应按设计要求进行气密性试验，试验压力宜为500Pa，保压时间应为30min，经检查应无泄漏和异常现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、仪表检查、观察检查。
6.4.6 湿法废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 洗涤塔、液体箱的基础，其表面水平度不应大于0.2%;
2 洗涤塔、液体箱的本体铅垂度不应大于0.1%;
3 设备、管路组装完毕后，应注水至工作液位，先以工作压力为500Pa的气体进行气密性试验，保压时间应为30min，经检查应无泄漏和异常现象;再以循环泵工作压力进行液体管路强度试验，保压时间应为20min，经检查应无泄漏和异常现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、仪表检查、观察检查。
6.4.7 除尘器的安装应符合下列规定：
1 型号、性能参数、进出接管方向应符合设计要求;
2 除尘器的基础，其表面水平度不应大于0.2%，除尘器壳体垂直度不应大于0.1%;
3 现场组装的除尘器应作漏风量检测，在1500Pa压力下允许漏风量应为3%;
4 采用过滤元件的过滤除尘装置时，应按产品说明书要求进行安装和气密性检测;
5 布袋除尘器、电除尘器及其辅助设备的壳体应可靠接地。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、检查记录、仪表检测、观察检查。
6.4.8 转轮式废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 型号、性能参数、接管位置应符合设计要求;
2 设备的基础，其表面水平度不应大于0.2%，垂直度不应大于0.1%;
3 设备的壳体应可靠接地。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、检查记录、仪表检测、观察检查。
Ⅱ 一般项目
6.4.9 吸附式废气处理设备的安装还应符合下列规定：
1 吸附剂装填方式、吸附剂层高、密实度等应符合设计要求;
2 吸附剂层的支承应可靠，并应方便装卸;
3 吸附剂层表面的水平度不应大于0.3%，各吸附剂层的高度差不应大于0.1%;
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.4.10 湿法废气处理装置的安装还应符合下列规定：
1 喷淋器安装位置应正确，固定应牢固，喷淋均匀，且喷洒面应符合设计要求;
2 当设备内设有换热器时，安装位置应正确，固定应可靠，换热面应清洁、完好;
3 液位计、压力表等设备附件、配管及其阀门安装位置应正确，动作应灵活，表计指示应准确;
4 循环泵的型号、规格和性能参数均应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.5 系统调试
6.5.1 排风与废气处理系统的试运转和调试应包括设备单机试车、系统联动试运转和调试。调试用仪器、仪表的性能参数、精度应满足测试要求，并应在标定证书有效期内。
6.5.2 排风系统的联动试运转和调试前应具备下列条件：
1 系统内各种设备应已进行单机试车，并应验收合格;
2 洁净室(区)的装饰装修和各类配管配线应已完成，并应通过单项验收;
3 洁净室(区)内应已进行清洁擦拭，人员、物料的进出应已按洁净程序进行。
6.5.3 排风系统的联动试运转和调试应达到工程设计的风量、风压等性能参数，稳定连续试运转时间不应少于4.0h。
6.5.4 排风系统调试前，施工方应编制试运转和调试方案。调试结束后，应提供完整的调试资料和报告。
Ⅰ 主控项目
6.5.5 设备单机试运转和调试应符合下列规定：
1 通风机、水泵的试运转要求应按现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行;
2 废气处理设备的试运转和调试应按工程设计或设备技术文件要求进行，其稳定连续试运转时间不应少于2.0h;
3 各种手动、电动风阀操作应灵活、可靠，动作应准确。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测。
6.5.6 排风系统的联动试运转和调试应符合下列规定：
1 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于±10%;
2 系统风压调试结果与设计值的偏差不应大于±10%。
检查数量：分系统抽查40%，且不得少于2个系统。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测，核查调试记录。
6.5.7 防排烟系统联合试运转与调试应符合现行标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定。
检查数量：分系统抽查40%，且不得少于2个系统。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测，核查调试记录。
Ⅱ 一般项目
6.5.8 排风与废气处理系统试运转和调试的初始压力降、噪声不应超过工程设计和产品说明书要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，核查试运转记录。
6.5.9 排风系统的联动试运转和调试还应符合下列规定：
1 试运转中设备和阀门、主要附件的动作应符合设计要求，并应做到正确和无异常现象;
2 各排风系统的风量应进行平衡调整，各风口或风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于10%;
3 与排风系统相关的供气、供排水系统运行应正常。
检查数量：分系统抽查30%。
检验方法：观察检查，核查调试记录。
7 配管工程
7.1 一般规定
7.1.1 本章适用于洁净厂房内设计压力不大于1MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。
7.1.2 管道的施工安装应符合下列规定：
1 与配管工程相关的土建工程应已检验验收合格，并应满足安装要求，同时应已办理交接手续。
2 施工安装应按工程设计文件进行。
3 配管工程使用的材料、附件、设备等应已检验合格，并应有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求。
4 管子、管件、阀门等内部应已清理于净，并应无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件要求，安装前应已进行处理，并应经检验合格。
7.1.3 阀门安装前，应对下列管道的阀门逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者不得使用：
1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门;
2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门;
3 输送特种气体、化学品管道的阀门。
7.1.4 除本规范第7.1.3条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前，应从每批中抽查20%，且不得少于2个进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
7.1.5 管道穿越洁净室(区)墙体、吊顶、楼板和特殊构造时应符合下列规定：
1 管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接;
2 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管，套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实;
3 管道接口、焊缝不得设在套管内。
7.1.6 安装于洁净室(区)的管道，支、吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料，外表面应光滑、易于清洁。
7.1.7 配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件，应按设计图纸设置。
7.1.8 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
7.2 碳素钢管道安装
7.2.1 管道预制宜按工程设计图、管道系统单线图进行，并应现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
7.2.2 预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内、外清理干净，并应及时进行管口包覆。
Ⅰ 主控项目
7.2.3 管子切割，管子公称直径小于或等于100mm时，应采用机械或气割切割;公称直径大于100mm时，应采用气割切割。
切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1.0%，且不得超过2mm。
检查数量：按数量抽查不得少于20%，且不得少于一个系统。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
7.2.4 弯管制作、管道安装的焊缝位置和坡口应符合现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定
检查数量：不得少于20%，且不得少于2处(件)。
检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。
7.2.5 管道安装应符合下列规定：
1 管道连接法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点、破损等缺陷。
2 连接法兰应与管道同心，并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。
3 管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
检查数量：按数量抽查不得少于20%，并不得少于2对。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
Ⅱ 一般项目
7.2.6 碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时，无缝钢管应采用焊接;镀锌钢管管径小于或等于100mm时，宜采用丝扣连接，管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。
检查数量：每个系统抽查20%。
检验方法：观察检查、尺量。
7.2.7 管道安装用垫片应符合下列规定：
1 当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，宜采用斜口槽接;
2 软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，软垫片尺寸允许偏差应符合表7.2.7的要求。
检查数量：按数量抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
7.2.8 管道安装的允许偏差应符合下列规定：
1 管道坐标位置的允许偏差为±15mm。
2 管道安装高度的允许偏差为±15mm。
3 水平管道平直度的允许偏差，对公称直径小于或等于100mm时，应小于有效管长的0.2%，最大不应超过50mm;公称直径大于100mm时，应小于有效管长的0.3%，最大不应超过80mm。
4 立管垂直度的允许偏差为有效管长的0.3%，最大不应超过30mm。
5 共架敷设管道时，管道间距的允许偏差应小于10mm;交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差应小于15mm。
检查数量：按系统抽查20%，且不得少于5处。
检验方法：仪器检测、尺量。
7.2.9 管道系统的阀门、补偿器和支吊架的安装，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定。
检查数量：按系统分类抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
7.3 不锈钢管道安装
7.3.1 管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。
Ⅰ 主控项目
7.3.2 管材切割宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不应大于管子外径的5%，且不得超过1mm。
检查数量：按数量抽查20%，且不得少于一个系统。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
7.3.3 不锈钢管的焊接，应符合下列规定：
1 焊缝位置、坡口加工应符合现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定;
2 不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊，焊接时管道内应充氩气进行管内保护，焊接接头应为全焊透结构;
3 管子或管件、阀门组对时，应做到内壁平齐，对口错边量不得超过壁厚的10%，且不应大于2mm;
4 焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊接接头表面应进行处理。
检查数量：按数量抽查20%，至少抽查一个系统。
检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。
7.3.4 不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质;法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、产品合格证。
7.3.5 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质，垫片应采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、产品合格证。
Ⅱ 一般项目
7.3.6 管材、管件、阀门内、外表面不得有明显划痕或锈斑，其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、核查验收记录。
7.3.7 管道分支宜采用三通连接，干管与支管相差2个管径及以上时，可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机开口时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、核查验收记录。
7.4 BA/EP不锈钢管道安装
7.4.1 BA/EP不锈钢管的预制、安装作业应在洁净工作小室内进行，作业人员应经培训合格后上岗，作业时应着洁净工作服、手套。
7.4.2 管子、管件和阀门在预制、安装前、后或停顿工作时，应以洁净塑料袋封口;一旦发现封口袋破损时，应及时检查、处理。
Ⅰ 主控项目
7.4.3 管子切割，直径等于或小于10mm时，宜采用割管器;直径大于10mm时，宜采用专用电锯。应以纯度为99.999%的纯氩吹净管内切口的杂物、灰尘，并应去除油污。
检查数量：全数检查。
检验方法：白绢布观察检查、核查施工记录。
7.4.4 管道连接宜采用卡套连接、法兰连接或焊接。采用焊接时，应符合下列规定：
1 BA/EP管焊接应采用自动焊，焊接时管内应充纯度为99.999%的纯氨气。焊接结束应继续充纯氩吹扫、冷却。
2 BA/EP管焊接应正确选择电极棒(钨棒)规格和焊接工艺参数。
3 焊接前应按施工要求作出样品，并应在检验合格后再施焊。
4 当改变焊接参数时，应按施工要求做样品，并应在检验合格后再进行焊接作业。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、核查施工记录。
7.4.5 管材、管件、阀门组对时，应做到内、外壁平整，对口错边不得超过壁厚的10%，且不得大于0.2mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：水平仪、尺量。
7.4.6 BA/EP管道的点焊应采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定，并应检查对口合格后，充纯氩保护。点焊后应继续采用纯氩冷却、吹扫。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、观察检查。
Ⅱ 一般项目
7.4.7 BA/EP管及管件、阀门的内、外表面应无尘、无油，表面应平整，且不得有破损、氧化现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
7.4.8 每焊接完成一个焊口，应采用不锈钢利及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀，不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、观察检查。
7.4.9 BA/EP管道连接用垫片的材质应符合设计要求或由设备、附件配带，安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、产品说明书，观察检查。
7.4.10 BA/EP管道安装应按工程设计图顺气流方向依次进行，并应连续充纯氩吹扫、保护，管内纯氩压力应大于0.15MPa，并应直至管路系统安装结束。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录，观察检查。
7.5 PP/PE管道安装
7.5.1 洁净厂房内PP/PE管道应采用热熔焊接法施工。
7.5.2 施工中所采用的管材、附件、焊接材料等应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好检查记录。
7.5.3 焊接加工或施工现场应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。
7.5.4 管道焊接的热熔接机应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机，焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。
Ⅰ 主控项目
7.5.5 管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0.5%，且不得超过1mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量。
7.5.6 管子热熔焊接应符合下列规定：
1 对接管段应可靠固定，对接面错边不得大于管子壁厚的10%，且不应大于1mm;
2 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘，并应控制加热设定温度;
3 应根据不同管径，控制热熔对口压力、对接时间、冷却时间。
检查数量：抽查30%焊口。
检验方法：尺量，核查施工记录。
.5.7 管子热熔焊缝不得低于管子表面，宜高于管子表面2mm～3mm;焊缝不得出现缺陷接口，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20%。
检查数量：抽查30%焊缝。
检验方法：尺量，观察检查，必要时切下管段检查。
Ⅱ 一般项目
7.5.8 管子焊接切口表面应平整、无毛刺;焊缝卷边应一致、美观，并应无污物，焊接接口应平滑、清洁。
检查数量：抽查30%焊口。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
7.5.9 管子热熔焊时的切换时间应根据管子尺寸确定，管外径小于或等于250mm时，宜小于8s;管外径大于250mm时，不宜超过12s。
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.5.10 管子热熔焊时的加热温度应根据材质、管壁厚度等确定，PE管宜为200℃～230℃，PP管宜为195℃～205℃。
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.5.11 管道安装时，应根据输送介质参数设置支、吊架，并应符合下列规定：
1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求;
2 支、吊架不应设在管子接头、焊缝处，与接头、焊缝的净距应大于5cm;
3 管道上阀门应可靠固定，宜以支架支承;支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
7.5.12 PE/PP管道安装后应根据用途进行试验，并应符合下列规定：
1 用于承内压的管道应进行压力试验，其试验压力应为工作压力的1.5倍，经检查以不泄漏、无异常应为合格;有严密性要求时，还应降至工作压力，保压30min，经检查不泄漏、无异常应为合格;
2 用于热流体输送时，还应进行热循环试验，以工作介质在工作温度及低于工作温度下进行温度变化的试验，应以不泄漏、无异常为合格;
3 用于常压的管道，应进行满水试验，应以不泄漏、无异常为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查试验记录或仪器仪表检查。
7.6 PVDF管道安装
7.6.1 洁净厂房内PVDF管道应采用热焊接法施工。
7.6.2 施工中所采用的管材、附件等均应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好记录。
7.6.3 焊接加工应在洁净工作小室内进行，加工完后应在现场组装。安装施工所用机具、工具应做到无尘、无油污。
7.6.4 PVDF管道施工作业人员应经培训合格后上岗，在作业过程应着规定的工作服或洁净服。
7.6.5 管道焊接应采用自动或半自动热焊机，并应按管壁厚等选用焊接设备型号、规格及配带的机具、工具。
7.6.6 管材、附件应密封包装，在未进行焊接加工或现场组装时，不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。
Ⅰ 主控项目
7.6.7 施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。
检查数量：除管材按规格尺寸抽查10%外，其余全数检查。
检验方法：观察检查，尺量和核查验收记录。
7.6.8 管子切割应采用专用割刀，切口端面应平整，并应无伤痕、无毛刺。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
7.6.9 管子热焊接应符合下列规定：
1 管子组对错位偏差不得超过管子壁厚的10%，组对间隙应小于0.2mm;
2 应保持热焊接加热板清洁、无尘，应控制所需的加热设定温度;
3 应根据管壁厚度，控制热焊的压力、温度和时间;
4 不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量，核查施工记录。
7.6.10 管子热焊接的焊缝应为均匀的双重焊道，双重焊道谷底应高出管子外表面，宜为管子壁厚的10%;双重焊道宽度应按管子壁厚确定，不得小于2mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、仪器检查，必要时切下管段检查。
7.6.11 管道安装后，应按下列规定进行强度试验、严密性试验：
1 以1.5倍设计压力进行强度试验，试验介质为纯水或纯度为99.999%的高纯氮气，试验时间应为3.0h，应以不泄漏、不降压为合格;
2 以设计压力的1.15倍进行严密性试验，试验介质为纯水或纯度为99.999%的高纯氮气，试验时间应为4.0h，应以无泄漏、压力降小于3%为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查试验记录或仪器仪表检测。
Ⅱ一般项目
7.6.12 管子热焊时的熔融时间应根据管子尺寸确定，管径为13mm～100mm时，宜为6s～30s。
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.6.13 管道在焊接加工后，在现场安装时宜采用法兰连接，并应采用不锈钢螺栓。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查。
7.6.14 管道安装时应根据输送介质参数设置支架，并应符合下列规定：
1 固定支架和支、吊架形式、位置，应符合设计要求;
2 支、吊架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处，其净距应大于8cm;
3 支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料;
4 管道上阀门应可靠固定，应设有支架支承;
5 当设计没有规定支、吊架位置时，PVDF管可按表7.6.14设置支、吊架。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量，观察数量。
7.7 PVC管道安装
7.7.1 洁净厂房内PVC管道应采用粘接法施工。
7.7.2 施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品，并应符合工程设计要求;粘接所使用的胶粘接剂宜配套供应，并应做好施工现场验收记录。
7.7.3 管道粘接作业场所严禁烟火;通风应良好，集中作业场所应设排风设施。
7.7.4 PVC管材装卸、运输和堆放过程，不得抛投或激烈碰撞，应避免阳光曝晒。
Ⅰ 主控项目
7.7.5 PVC管道的粘接应符合下列规定：
1 管道粘接作业场所应保持较低湿度，环境温度应高于5℃。
2 粘接前，管材、附件的承、插口表面应做到无尘、无油污、无水迹;管子端面应做坡口，其坡口高度应为2mm～3mm，并应四周均匀。
3 粘接剂涂抹，应先涂承口、后涂插口，并应重复2次～3次;涂抹应迅速、均匀、适时。
4 涂抹后应迅速粘接，插入深度达到规定值后应保持20min;承插间隙不应大于0.3mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。
7.7.6 管材的内外表面应光滑，并应无气泡、裂纹，管壁厚度应均匀，色泽应一致。直管段挠度不得大于1%。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口应有锥度，并应与插口配套。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。
7.7.7 洁净室内PVC管道的安装应符合下列规定：
1 管材、附件搬入洁净室前应擦拭干净;
2 管材应按图纸要求下料后再搬入洁净室;若必须在洁净室内切割时，应配备吸尘设施;
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
Ⅱ 一般项目
7.7.8 管道安装时，应根据输送介质及其参数设置支、吊架，并应符合下列规定：
1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求;
2 支、吊架与管子之间应填入软质绝缘物分隔;
3 支、吊架不应设在接头处，其与接头的净距应大于100mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查，核查施工记录。
7.7.9 管道安装后，应根据用途进行试验，并应符合下列规定：
1 压力试验宜用清洁水，试验压力为1.5倍管内设计压力，应保压30min不泄漏、无异常为合格;当输送介质不允许使用水进行试验时，宜采用纯度为99.99%以上的纯氮气进行压力试验，但应按规定采取防护措施，应保压10min不泄漏、无异常为合格。
2 严密性试验是在压力试验合格后，将压力降至1.1倍设计压力，应保压1.0h无压力降为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录。
7.8 配管检验和试验
7.8.1 配管工程的检验和试验应在自检合格的基础上进行，并应按管道系统、检验批或分项工程的程序进行检验和试验，同时应做好记录。
7.8.2 洁净厂房内各类金属管道的焊缝检验应符合下列规定;
1 输送剧毒流体管道的焊缝应全部进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
2 输送压力大于或等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体管道的焊缝，应抽样进行射线照相检验，抽检比例不得低于管道焊缝的10%，其质量不得低于Ⅲ级。工程设计文件有抽检比例和质量规定时，应符合设计文件要求。
3 射线照相检验方法和质量分级标准应符合现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的相关规定。
7.8.3 各类金属管道系统安装完毕，无损检验合格后，应按下列规定进行压力试验：
1 压力试验应以水为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.8MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取安全措施。
2 洁净厂房中，高纯气体管道和干燥压缩空气管道等宜采用气体为试验介质，并应采取安全措施。
3 洁净厂房中，高纯物质输送管道的试验介质应进行净化处理。
4 压力试验的试验压力、试验方法等应符合现行标准《工业金属管道工程施工规范》的相关规定。
7.8.4 洁净厂房中输送剧毒液体、有毒液体，可燃液体和高纯气体的管道系统应进行泄漏量试验，泄漏量试验应符合下列规定：
1 泄漏量试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气或氮气或氦气。对输送高纯气体的管道的泄漏量试验介质，宜采用纯度大于99.999%的氮气或氦气。
2 泄漏量试验压力应为设计压力。
3 泄漏量试验时间，采用氮气应连续试验24h或采用氦气连续试验1h。
4 泄漏量试验工作宜与系统调试结合进行。
5 泄漏量试验应以平均每小时泄漏率不超过1%为合格。
7.8.5 洁净厂房中，真空管道的试验应符合下列规定：
1 真空管道的压力试验宜采用气压试验，试验压力应为0.2MPa;
2 压力试验合格后，真空管道应按设计文件规定进行24h的真空度试验，其增压率不得大于5%。
7.8.6 管道在进行试验、检验合格后，应根据设计要求对管路进行吹扫和清洗，管道的吹扫和清洗应符合设计要求，当设计无要求时，可按现行标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。
8 消防、安全设施安装
8.1 一般规定
8.1.1 消防、安全设施的安装施工单位应具有规定的资质和安装施工许可证。
8.1.2 消防、安全设施的安装施工应符合下列规定：
1 相关的土建工程应已施工验收合格，并应办理交接手续;
2 应按工程设计文件和相关产品出厂技术说明文件的要求进行安装;
3 安装前，应认真核查消防、安全产品制造单位的资质、制造许可证的真实性，并应符合相关规定，同时应做好检查记录;
8.2 管线安装
8.2.1 洁净厂房中的消防给水管道应安装在技术夹层内，接至洁净室(区)的立管位置应符合工程设计文件要求或与工艺设备布置、土建构造协调后确定。其外露部分应以装饰板包裹，表面应平整、光滑。
8.2.2 消防安全设施的电气线路应符合工程设计文件要求。
Ⅰ 主控项目
8.2.3 穿越洁净室(区)的墙体、顶棚的消防给水管、自动喷水系统的喷头短管等处，应以防火填料进行密封处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.2.4 洁净室(区)采用高灵敏度早期报警装置的采样管道的安装应符合下列规定：
1 采样管道应采用不漏气并能承受一定压力的刚性管道;
2 管道连接、弯头、堵头等管件应密封良好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4 安装前，应对所有设备、材料进行现场检查、检验，均应符合工程设计文件和合约的要求，并应进行记录。
8.2.5 消防、安全设施的各类火灾报警装置、气体报警装置、广播通信设施及其控制系统的电气线路的施工安装应符合下列规定：
1 接至洁净室(区)内的电气线路穿墙、顶棚时，应以防火填料进行密封处理;
2 电气线路应采用阻燃型或耐火型线缆。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
8.2.6 消防安全设施的管线、喷头短管等敷设时均应可靠固定，不得晃动。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.2.7 高灵敏度早期报警装置的采样管的安装还应符合下列规定：
1 采样管的位置、规格应符合工程设计文件和供应厂家产品说明书要求;
2 采样管道应以支架固定，不得晃动。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.3 消防、安全设备安装
8.3.1 消防安全设备的安装和安装位置、数量应按工程设计文件要求确定。
8.3.2 高灵敏度早期报警装置等火警报警装置的试验、试运转应符合下列规定;
1 试验、试运转应在洁净室(区)内各专业施工安装完成，并应已进行彻底的清洁、空吹达到规定的要求后进行;
2 调试前，应检查核对设备的规格;
3 试验、试运转应按产品说明书要求进行。
8.3.3 消防安全设施联动试运转应符合下列规定：
1 应按工程设计文件的相关要求进行调试，并应达到相关技术指标;
2 联动试运转应在各子系统试车验收合格后进行;
3 联动试运转应包括事故排风装置、气体自动切断装置等安全设施;
4 应在洁净室内各专业验收合格后进行。
Ⅰ 主控项目
8.3.4 洁净室(区)内的消火栓安装应符合下列规定：
1 消火栓宜暗装，但安装处的墙体不得穿透;
2 当消火栓安装确需穿透时，所有接缝均应采用气密构造;
3 消火栓外露表面应平整、光滑，安装后应擦拭洁净;
4 消火栓内表面宜平整、光滑、易清洁，其箱内的管件、水龙带等应擦拭，并应洁净无尘。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.3.5 高灵敏度早期烟雾探测装置的安装应符合下列规定：
1 烟雾探测装置的灵敏度应符合工程设计文件的要求。
2 安装应牢固，不得倾斜。安装在轻质墙上时，应采取加固措施。
3 应安装在不会导致采样管道和探测器本身损坏的环境中。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.3.6 洁净室(区)内的火灾探测器的安装应符合下列规定：
1 规格型号、数量应按工程设计文件的要求确定;
2 探测器与顶棚的接缝应采用密封处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.3.7 洁净室(区)内的气体报警探测器的安装应符合下列规定：
1 报警器的规格型号、数量应按工程设计文件的要求确定;
2 探测器与墙体、顶棚的接缝或安装支撑固定处等均应采取密封处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
8.3.8 洁净厂房内的二氧化碳灭火装置的安装应符合下列规定：
1 容量应按工程设计文件的要求确定;
2 气瓶、管道应可靠固定，不得晃动;
3 管道安装后，应进行试压和调试。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
8.3.9 洁净室(区)内的火警手动按钮的安装应符合下列规定：
1 安装方式宜明装，外表面应平整、光滑、易清洁;与墙体的接缝处应密封处理。
2 安装高度宜为1.0m～1.2m，并应有明显标识。
检查数量：分区抽查30%，且不得少于每区3个。
方法：观察检查、尺量。
9 电气设施安装
9.1 一般规定
9.1.1 电气装置的施工安装应符合下列规定：
1 电气装置安装工程相关的土建工程等应已验收合格，并应办理相关交接手续;
2 施工安装应按工程设计文件进行;
3 所需的各种材料、线缆、配电盘(柜)、灯具、开关等应已检验合格，并应有相应的产品出厂合格证明和检验记录等，型号、规格和性能等均应符合工程设计的要求。
9.1.2 洁净室(区)内的电气装置和线管、线槽、桥架等宜采用暗装，并宜以装饰板进行防护，其外表面应平整、光滑，并应不产尘、积尘，易清洁。
9.1.3 电气装置安装工程的验收应符合下列规定：
1 应提交变更设计的证明文件，安装过程记录，隐蔽工程记录，测试记录，设备及照明的试运行记录和设备、材料的合格证明及进场检验记录等的资料、文件;
2 隐蔽工程应验收合格;
3 设备及照明应已试运行，并应验收合格;
4 电气接地设施应验收合格。
9.2 电气线路安装
9.2.1 电气线路、线管、线槽、桥架的位置、规格应符合设计文件要求。
9.2.2 电线管、电缆管、线槽、桥架的接地装置的施工及验收应符合现行国家标准《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB 50169的有关规定。
Ⅰ 主控项目
9.2.3 电气线路的线管、线槽、桥架穿越洁净室(区)的墙体、顶棚时，应采用气密构造，其接缝均应进行密封处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
9.2.4 安装在洁净室(区)装饰板内的电线、电缆宜采用穿管敷设，穿越装饰板处应进行密封处理。
检查数量：按室(区)分别抽查30%，且不得少于3处。
检验方法：观察检查。
9.2.5 电线、电缆穿管敷设时，穿管内不得设有接头，所有接头应设在配电箱或接线盒内。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
9.2.6 电气配线采用三相五线制或单相三线制时，其绝缘导线的绝缘层颜色应采用不同颜色进行区分，不得采用相同颜色的绝缘层。
检查数量：按室(区)分别抽查30%。
检验方法：观察检查。
9.2.7 洁净室(区)内的配电盘(柜)、接线盒的配线施工安装时，应留有满足再次接线、调线的余量。
检查数量：按室(区)分别抽查30%。
检验方法：观察检查。
9.3 电气设备安装
9.3.1 配电盘(柜)、接线盒、插座箱和照明灯具等的位置、规格应符合设计文件要求。
9.3.2 电气设备的安装还应符合现行国家标准《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50303的有关规定。
9.3.3 洁净室(区)内配电盘(柜)、接线盒、插座箱和照明灯具等电气设备，内、外表面应平整、光滑、不积尘、易清洁，安装后应进行擦拭，并应无积尘。
Ⅰ 主控项目
9.3.4 洁净室(区)内配电盘(柜)的安装应符合下列规定：
1 嵌入式安装的配电盘(柜)与墙体之间的接缝应进行密封处理;
2 嵌入式、挂墙式盘(柜)的安装高度应符合工程设计文件要求，其底标高不宜低于1.2m。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
9.3.5 洁净室(区)内嵌入式安装的接线盒、插座箱与墙体之间的接缝应进行密封处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
9.3.6 照明灯具、开关的安装应符合下列规定：
1 洁净室(区)内嵌入式安装的灯具与顶棚之间应进行密封处理;
2 照明灯具采用吸顶安装时，灯具与顶棚之间宜采用气密性垫片密封，并应在接缝处涂以密封胶;
3 泪珠灯安装时，应在进线处进行密封处理;
4 嵌入式安装的开关盒，其面板应紧贴墙面，接缝处应涂密封胶。
检查数量：按室(区)分别抽查30%。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
9.3.7 洁净室(区)内的配电盘(柜)内的配线应做到横平竖直、色别正确、标志齐全、连接可靠。
检查数量：全数检查
检验方法：观察检查。
9.3.8 洁净室(区)内的接线盒、插座箱的安装应端正，并应符合设计要求，设计无要求时，安装高度宜为1.0m～1.2m。
检查数量：按装(区)分别抽查30%。
检验方法：观察检查。
9.4 防雷及接地设施安装
9.4.1 防雷设施的安装和接地体、接地线的位置、规格应符合工程设计文件的要求。
9.4.2 接地体与接地线或接地线与相关设备、插座的连接宜采用焊接或镀锌螺栓可靠连接。
9.4.3 接地设施的安装还应符合现行国家标准《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB 50169的有关规定。
Ⅰ 主控项目
9.4.4 接地体的施工安装应符合下列规定：
1 接地体及其引出线和焊接部位应进行表面除锈，去除污物和残留焊渣，并应进行防腐处理;
2 接地体埋设深度应符合工程设计文件的要求，且不得小于0.6m;
3 以角钢、钢管等制作的接地体，应采用垂直设置;
4 垂直接地体之间的距离不宜小于2倍接地体长度，水平接地体之间的距离不宜小于5m。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
9.4.5 接地线的施工安装应符合下列规定：
1 接地线穿越洁净室墙体、顶棚和地面处宜采用套管，并应进行密封处理;
2 明敷的接地线不应妨碍设备的安装、维修，并应便于检查;
3 在易发生明敷接地线损伤的场所，其接地线应采取保护措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
9.4.6 接地体的施工安装还应符合下列规定：
1 接地体经检测，其接地电阻应符合工程设计文件要求;做好隐蔽工程记录后应进行回填。
2 接地体的回填土不得对其有腐蚀，并不得夹杂石块和建筑垃圾等。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查。
9.4.7 接地线的施工安装还应符合下列规定：
1 在洁净室(区)内明敷的接地线与建筑墙体、顶棚之间的间隙宜为10mm～15mm，与地面之间的距离宜为250mm～300mm;
2 接地线跨越建筑物的伸缩缝、沉降缝时，应设置补偿器;
3 明敷接地线应做标识。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查、尺量。
10 微振控制设施施工
10.1 一般规定
10.1.1 微振控制设施应与洁净厂房主体结构、动力公用工程、净化空调系统、排风系统等相关设施同步施工安装。
10.1.2 微振控制设施的施工应根据具体工程项目特点，并按微振控制设施的设计、测试和建造程序进行。
10.2 微振控制设施施工
Ⅰ 主控项目
10.2.1 洁净厂房的微振控制设施的施工应按下列阶段进行测试分析：
1 现场环境振动测试及分析;
2 建筑结构振动特性测试及分析;
3 精密设备仪器安装场所环境振动测试及分析;
4 竣工验收测试及分析。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查测试分析报告。
10.2.2 隔振台、隔振装置、隔振器等的施工安装应符合工程设计文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工安装记录。
10.2.3 隔振装置施工安装时，应核对空气弹簧隔振器、阻尼器、限位器、高度调节器，以及配管、底座的规格、数量、尺寸，并应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
10.2.4 安装隔振器的地面、台板等应平整、清洁;各组(个)隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于2.0mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
10.2.5 隔振设施安装时应调整被隔振体高度达到规定值。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
Ⅱ 一般项目
10.2.6 隔振台的台板表面应平整、清洁，台板水平度误差应符合设计要求，且不宜大于3‰。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
10.2.7 隔振所用的支、吊架，其结构形式、尺寸应符合设计文件的要求，焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。
检查数量：抽查50%。
检验方法：核查施工记录，观察检查。
10.2.8 地板或楼板整体式隔振系统，支承结构、地板或楼板应平整、清洁，水平度误差应符合设计要求。
检查数量：抽查50%。
检验方法：核查施工记录，观察检查。
11 噪声控制设施安装
11.1 一般规定
11.1.1 噪声控制设施宜与建筑装饰、净化空调系统、排风系统等设施同步安装施工。
11.1.2 噪声控制设施的安装施工应符合下列规定：
1 应按工程设计文件和设备、材料技术说明书进行安装;
2 各种设备及其附件、材料均应已进行现场检查、检验，且应符合工程设计文件或合约要求，并应进行记录。
11.2 噪声控制设施安装
Ⅰ 主控项目
11.2.1 消声器、隔声罩等噪声控制设备安装前，应按工程设计文件和产品说明书的规定，检查其完整性、严密性、规格尺寸等，并应做好记录。
检查数量：按系统、用途抽查50%，且不得少于2件。
检验方法：观察检查，尺量。
11.2.2 消声器的安装应符合下列规定：
1 安装位置、方向应正确，与风管或配管的连接应严密，不得有损坏与受潮;两组同类型的消声器不应直接串联;
2 现场安装的组合式消声器，其组件的排列、方向和位置应符合设计要求，单个消声器组件应可靠固定，消声器应设独立支吊架。
检查数量：整体安装的消声器，抽查20%，并不得少于5台。
检验方法：观察检查，核查安装记录。
11.2.3 隔声罩、隔声室的安装应符合下列规定：
1 安装位置、方向应正确，与主体设备、结构的连接应严密，并应可靠固定。
2 检查门、观察窗和通风装置应严密，应无损坏或异常;活动部件应灵活，应符合设计要求。
3 隔声材料应均匀满布，不得有损坏或外露。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，敲击隔声围护构造。
11.2.4 洁净厂房内吸声设施的施工安装应符合下列规定：
1 吸声墙体、顶棚或地面等的构造、材质和规格尺寸均应符合设计要求;
2 洁净室(区)内的吸声设施应表面光滑、易清洁、不起尘。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，敲击围护构造，尺量。
Ⅱ 一般项目
11.2.5 消声器的安装还应符合下列规定：
1 消声器安装前应保持干净，并应做到无油污和浮尘;
2 消声器、消声弯管的安装均应设独立的支(吊)架。
检查数量：整体安装者，抽查20%;现场组装时，全数检查。
检验方法：观察检查。
11.2.6 隔声罩、隔声室的安装应符合下列规定：
1 安装前应保持清洁，并应做到无油污和浮尘;
2 安装后应对内、外表面进行擦拭，并应保持清洁、无尘。
检查数量：抽查20%。
检验方法：观察检查。
11.2.7 洁净厂房内吸声设施的施工安装应符合下列规定：
1 吸声设施的表面应符合设计要求;
2 吸声材料不得有损坏或明显的外露。
检查数量：抽查20%。
检验方法：观察检查，尺量。
12 特种设施安装
12.1 一般规定
12.1.1 本章适用于洁净厂房内的高纯气体供应设施、纯水供应设施、工艺生产用水设施、化学品供应设施的安装施工质量验收。
12.1.2 特种设施的安装施工应符合下列规定：
1 相关的土建工程应已验收合格，并应办理交接手续;
2 应按工程设计文件和相关设备出厂技术说明要求进行安装;
3 各种设备及其附件、材料应已进行现场检查、检验，并应符合工程设计和设备技术要求，同时应做好进场记录。
12.1.3 对气密性、渗漏性控制严格的特种设施的设备、附件等，安装前应检查密封状况，发现异常时，应与供货商共同检查，并应经确认不影响使用功能后再进行安装。
12.1.4 特种设施的承压设备、附件应具有压力试验、无损探伤等有效检验合格文件。无合格文件者，不得进行安装。
12.1.5 有爆炸危险或有毒的气体、液体、有机溶剂等相关的设备、附件应具有有效检验的合格文件，不符合规定者不得进行安装。
12.1.6 分类、分系统进行安装质量验收，宜与相关系统的试运转结合进行。
12.1.7 有防静电接地要求的设施，应在安装就位或系统管道安装完成后进行可靠接地。
12.2 高纯气体、特种气体供应设施安装
12.2.1 高纯气体、特种气体管道及其阀门、附件等的材质应符合工程设计文件的要求。采用低碳不锈钢管时，其安装施工应符合本规范第7.4节的规定。
12.2.2 管路系统的试运转应包括管路吹扫、气密性、泄漏性试验和纯度测试。
Ⅰ主控项目
12.2.3 高纯气体、特种气体供应设施安装前，应按工程设计文件和产品说明书的要求，检查设备及填充的纯化材料、阀门和管件的完整性、密封性，并应做检查记录。
检查数量：按气体品种、分系统全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
12.2.4 纯化设备、特气柜的搬运、就位应符合下列规定：
1 搬入洁净室(区)前应进行清洁，符合要求后应从规定的设备搬入口运入;
2 整体设备搬运时，应按设备的构造、管道及阀门等附件的配置状况安全运输，不得倒置，并应可靠固定;
3 设备就位时，应按工程设计文件和产品说明书要求，做好接管、接线定位;
4 就位后，水、电接口应按工程设计文件要求连接;
5 气体管道接口应在分系统的气体输送管道安装试运转合格后再连接。
检查数量：按气体品种、分系统全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
12.2.5 高纯气体、特种气体系统的阀门箱、吹扫盘的安装应符合下列规定：
1 应检查箱体及箱内阀门、仪表和附件的完整性、密封性和合格证书等，并应做好记录;
2 安装位置应按工程设计文件、产品说明书要求进行，并应检查接管、接线方位的正确性;
3 气体管道接口应在所在系统试运转合格后再连接。
检查数量：按气体品种、分系统全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
12.2.6 高纯气体、特种气体设施施工安装试运转的纯度测试应符合下列规定：
1 纯度测试介质，宜采用工作气体进行。
2 测试气体的压力，宜与输送介质的设计压力相同。
3 测试气体的检测取样口或排气接口，应设在供气系统中要求气体纯度及其杂质含量严格且距离最长的用气设备处。
4 纯度测试过程，取样时间的间隔宜为4h;气体样品应采用与输送介质纯度及允许杂质含量相应的精度等级的仪器进行分析。
5 当测试气体进、出口的纯度及其氧痕量、水痕量等杂质含量达到一致时，应认为纯度测试合格。
检查数量：按系统全数检查。
检验方法：仪器检查。
12.2.7 管路系统的试验应符合下列规定：
1 高纯气体、特种气体供应设施的强度试验、气密性试验和泄漏量试验及试验压力均应按工程设计文件要求执行。
2 试验气体宜采用无油干燥压缩空气或纯氮气或纯氦气;试验气体压力按规定逐步升至系统强度试验压力后，应保持10min，然后降压至气密性试验压力，检查接口、焊缝，应以不漏为合格。
3 气密性试验合格后，进行泄漏量试验，试验气体为纯氮或无油干燥压缩空气时，系统应以设计压力保持24h，检查泄漏率不超过0.5%为合格。采用氦气为试验气体时，系统应以设计压力保持1h，检查泄漏率不应超过0.5%为合格。不合格时，应检查原因并进行完善后，再进行泄漏量试验，直至合格为止。
4 管路系统的试验，不应包含纯化设备、特气柜和阀门箱等。
检查数量：按系统全数检查。
检验方法：观察检查、仪表检查。
Ⅱ一般项目
12.2.8 管路吹扫应符合下列规定：
1 应按气体品种、工作参数分系统分别进行吹扫。
2 管路系统应采用0.3MPa～0.5MPa的无油干燥压缩空气或纯氮进行吹扫，吹扫气体应设置过滤精度严于0.3μm的气体过滤器去除微粒;对输送可燃气体的管路宜采用纯氮吹扫。
3 在管路系统吹扫气体排出口设靶检查，应以靶上未见微粒为合格;对输送可燃气体的管路系统，应以排出口吹扫气体中含氧量小于1%为合格。
检查数量：按系统全数检查。
检验方法：观察检查、仪表检查。
12.3 纯水供应设施安装
12.3.1 纯水供应设施安装前，应按工程设计文件和产品说明书的要求检查、核对设备及填充的材料、阀门和管件的完整性、密封性，并应做好检查、核对记录。
12.3.2 纯水管道及其阀门、附件的材质，应按工程设计文件和产品生产要求进行选择。
Ⅰ 主控项目
12.3.3 单体设备的搬运、就位应符合下列规定：
1 搬入洁净室(区)内的单体设备，应进行清洁后再搬入;
2 装有填料或元件的单体设备，应按要求的方向进行搬运、就位，不得倒置;
3 单体设备就位时，应按工程设计文件和产品说明书要求进行定位。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
12.3.4 洁净室(区)内纯水末端处理设备的安装应符合下列规定：
1 设备搬运、就位应符合本规范第12.3.3条的要求;
2 纯水管道接管，应在纯水系统安装后经试验及试运转合格后连接;
3 接管、接线后，应按工程设计文件和产品说明书进行试运转。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
12.3.5 药品和保健品等生产用纯水系统的安装应符合下列规定：
1 设备搬运、就位应符合本规范第12.3.3条的要求;
2 应根据使用特点和工程设计文件要求选择管路材质、阀门、附件，并不得对水质产生污染和引起腐蚀或损伤;
3 系统安装完成后，应按规定进行试验、试运转，合格后按使用要求进行清洗或消毒灭菌，达到规定指标后，宜循环待用。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
12.3.6 管道系统的试验、试运转应符合下列规定：
1 管道系统的试验应按工程设计文件要求进行水压试验，其试验方法应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定;
2 管道系统的试验、试运转，不宜包括末端处理装置;
3 试验合格后，应以同等水质的纯水进行清洗，直至在管路末端无杂质、无污染物为合格;
4 有特殊要求的纯水系统，应按设计要求进行脱脂、清洗、钝化，并应按规定进行消毒灭菌;
5 纯水水质试验，应以本系统同样水质的纯水进行试验，水质分析采样口应为水质要求最严格且距离最长的用户末端处：取样时间间隔应为2h～4h，应以系统的始端、末端的水质相同为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、仪器检测。
12.3.7 管道清洗应符合下列规定：
1 管道清洗先以清洁水冲洗，末端检查无杂物后，应以同等水质的纯水清洗;
2 清洗时，应关断所有接至单体设备的阀门，管道系统的过滤器滤芯应卸下，并应待清洗合格后原样恢复。
检查数量：按系统分别检查。
检验方法：观察检查。
12.4 化学品供应设施安装
12.4.1 本节适用于洁净厂房中工业产品生产所需的酸、碱、有机物质等化学品供应设备、输送管路系统的安装施工质量验收。
12.4.2 化学品供应设施安装前，应按设计文件和产品说明书的要求检查设备、容器、阀门和附件的完整性和密封性等，并应做检查记录。
12.4.3 化学品供应设施中的各类泵的安装施工，应符合现行标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定。
Ⅰ主控项目
12.4.4 洁净室(区)内化学品输送管道系统的阀门箱的安装应符合下列规定：
1 应检查箱体及箱内阀门、仪表和附件的完整性、密封性和合格证书，并应做好检查记录;
2 就位安装应按工程设计文件、产品说明书要求进行，并应检查接管、接线方位的正确性;
3 各种管道的连接应在所在系统吹扫或清洗合格后进行。
检查数量：各阀门箱全数检查。
检验方法：观察检查。
12.4.5 化学品供应设施的容器、管道及其阀门、附件的材质应符合工程设计文件要求。
检查数量：各类设施全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ一般项目
12.4.6 容器的搬运、安装就位应符合下列规定：
1 搬入洁净室(区)前应进行清洁，并应符合要求后从规定的搬入口运入;
2 容器搬运应根据容器结构、规格尺寸及接管配置状况，进行固定，不得倒置;
3 就位前，应检查基础平整度、高度，基础表面的水平度不应大于2%，标高偏差不应大于2mm;
4 容器各接管中心与基础面上的基准线对准、测量，其允许偏差不应大于3mm;
5 容器安装就位后的垂直度不应大于2‰。
检查数量：各类容器全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
12.4.7 化学品供应设施的低碳不锈钢管、PE管、PVDF管等的管道系统安装施工应符合本规范第7章的有关规定。
检查数量：符合本规范第7章的有关规定。
检验方法：观察检查、尺量。
12.4.8 管道吹扫或清洗应符合下列规定：
1 应按各种化学品供应系统，分别在安装完成后分系统进行吹扫或清洗。
2 吹扫或清洗宜采用干燥压缩空气或纯氮或清洁水，吹扫介质压力应为0.2MPa～0.3MPa，吹扫管道应设置过滤精度严于0.3μm的过滤器。
3 吹扫清洗时，应关断所有接至各类容器的阀门;管道系统的过滤器滤芯，流量计应卸下，并应待吹扫后按原样恢复。
4 各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不宜少于2.0h，并应以湿的白色滤纸或白布或涂有白色漆的靶板放在吹扫气排出口，经5min后检查微粒状况。不合格时，应继续吹扫，直至合格。
检查数量：按系统分别全数检查。
检验方法：观察检查、仪表检查。
12.4.9 管道系统的试验、试运转应符合下列规定：
1 管道系统的试验应按工程设计文件要求进行强度试验、气密性试验，金属管道的试验方法可按现行标准《工业金属管道工程施工规范》的有关规定执行。
2 管道系统的试验、试运转，不宜包括各类容器、泵类等设备。
3 承压管道应进行强度和严密性试验，强度试验的试验压力应为设计压力的1.5倍，严密性试验的试验压力应为设计压力的1.15倍。非承压管道应进行满水试验。
4 试验合格后，应以纯水或氮气进行清洗吹扫，并应直至末端无杂质、污染物为合格。
13 生产设备安装
13.1 一般规定
13.1.1 本章适用于与洁净厂房施工验收相关的生产工艺设备安装和验收，但不应包括生产工艺设备自身的施工安装和验收要求。
13.1.2 洁净厂房中生产工艺设备除大型设备外，宜在洁净室(区)空态验收合格后进行安装。
13.1.3 设备的搬运、安装过程不得有超范围的振动、倾斜，不得划伤及污染设备表面，设备搬入洁净室(区)前应清洁、无尘。
13.2 设备安装
13.2.1 生产工艺设备安装施工条件宜符合下列规定：
1 安装生产工艺设备前，洁净厂房净化空调系统应已连续正常运行48h，照明系统应已正常工作，且现场应有便捷电源供应;
2 大型、特殊要求的生产设备，应按设计要求在净化空调系统安装前就位，可按本规范附录A进行;
3 洁净室(包括风淋室)应已启用，并应建立洁净厂房设备安装管理操作规程。
13.2.2 洁净室(区)内生产设备安装施工用辅助材料应符合下列规定：
1应为无尘、无锈、无油脂且在使用过程中不产尘的清洁材料;
2 应以洁净、无尘的板材、薄膜等材料保护洁净室(区)的建筑装饰表面;
3 设备垫板应按设计或设备技术文件要求制作，如无要求时可用不锈钢板或塑料板;
4 制作独立基础和地板加固用的碳钢型材应经防腐处理，表面应平整、光滑;
5 用于嵌缝的弹性密封材料应有注明成分、品种、出厂日期、储存有效期和施工方法的说明书及产品合格证书。
13.2.3 洁净室(区)使用的机具不得搬至非洁净室(区)使用，非洁净室(区)使用机具不得搬至洁净室(区)使用，洁净区使用机具应符合下列规定：
1 机具外露部分不应产尘或采取防止尘埃污染环境的措施;
2 常用机具在搬入洁净区前应在气闸室进行清洁处理，应达到无油、无垢、无尘、无锈的要求，并应经检查合格贴上“洁净”或“洁净区专用”标识后搬入。
13.2.4 设备特殊基础应符合下列规定：
1 洁净室地面为活动地板时，基础宜设置在下技术夹层地坪上或混凝土多孔板上;
2 钢制框架结构的独立基础应采用镀锌材料或不锈钢材料制作，外露表面应平整、光滑;
3 安装基础所需拆除的活动地板，经手持电锯切割后的钢结构应予加固，其承载能力不应低于原承载能力。
13.2.5 墙板、吊顶和活动地板开洞应符合下列规定：
1 开洞作业不得划伤或污染需保留的墙板、吊顶板表面，活动地板开口后不能及时安装基础时，应设安全护栏并设危险标识;
2 生产设备安装后，洞口四周间隙应进行密封处理，并应做到设备与密封组件为柔性接触;密封组件与壁板的连接应紧密、牢固;工作间一侧的密封面应平整、光滑。
13.2.6 拆除包装应符合下列规定：
1 设备开箱拆除外包装应在设备搬入平台上进行，并不得破坏内包装;
2 设备的内包装应在气闸室前拆除，拆除前应先用吸尘器、洁净布清除内包装外表面的尘粒。
13.2.7 生产设备从搬入平台经搬入口、气闸室至洁净室(区)的搬运应符合下列规定：
1 对搬入设备的最大件无法通过预留的门洞时，可保护性拆除门或洁净室隔断，应在设备搬入后再恢复到原有状态;
2 沿搬运路线的门框、墙角等处应设保护措施;
3 在活动地板上搬运设备时，应敷设软塑料保护层和不锈钢板或铝合金板;
4 当搬运重量超过活动地板的承载能力时，应根据现场实际情况采取加固措施，并应采用不产尘的材料。
13.2.8 洁净室(区)内搬运生产工艺设备，宜采用搬运车或气垫搬运装置。搬运时应控制其行进速度不得大于1m/s。
13.2.9 设备就位安装应符合下列规定：
1 在自流坪地面安装设备时，应有地面保护措施;
2 在活动地板上吊装设备时，应核对活动地板的允许荷载，当允许荷载不能满足起吊荷重时，应对活动地板进行加固;
3 设备就位安装需开孔时，应采用真空吸尘接口或吸尘器吸除所产生的尘粒，直至吸尽孔内积存的尘粒。
13.3 二次配管配线
13.3.1 生产设备应在找正、调平并经检验合格后，再进行设备所需水、电、气、排风等二次配管配线施工。工艺设备二次配管配线除应符合本规范第5章～第8章的规定外，还应符合下列规定：
1 二次配管配线的主材应与生产工艺设备一致，各种垫料、填料等辅材应与相关配管配线的工程设计一致，并应采用密封性能好且不产尘的材料。
2 二次配管预制作业应在专设的防尘、防静电的洁净工作小室内进行，加工件应经洁净处理后密封搬入洁净室(区)内。
3 碳钢支、吊架应采用镀锌材料，切割端面亦应做防锈处理，安装应牢固可靠;不锈钢管与碳钢支架、管卡之间应分别设隔离垫和隔离套管，隔离垫宜用软质聚四氟乙烯板，套管宜用聚乙烯软管。
4 上技术夹层引下的管线，宜从增设在生产工艺设备附近的管线柱内敷设。管线柱高度宜高于房间吊顶，柱壁可采用装饰用不锈钢管或用型钢作框架，框架外贴装饰应用不锈钢面板;柱壁上可安装电气插座、开关箱及阀门等。
13.3.2 二次配管配线的施工安装应避免在洁净室(区)内进行锯、锉、钻、凿等作业，个别情况不可避免时，应在产尘处采用真空吸尘接口或吸尘器不间断地吸除尘粒。
13.3.3 二次配管完成后，不宜进行冲洗或吹洗、严密性试验。若需要时，应根据生产设备和厂房内配管连接状况制订安全技术措施，并应经批准后再实施。
14 验 收
14.1 一般规定
14.1.1 洁净厂房工程施工完成后应进行验收，验收宜划分为竣工验收、性能验收、使用验收。
14.1.2 竣工验收应在分项验收合格后进行。
14.1.3 性能验收应在竣工验收完成后进行，并应进行检测。
14.1.4 使用验收应在性能验收完成后进行，并应进行测试。
14.1.5 洁净厂房验收的检测状态应分为空态、静态和动态。竣工验收阶段的检测宜在空态下进行，性能验收阶段宜在空态或静态下进行，使用验收阶段的检测应在动态下进行。
14.2 洁净厂房的测试
14.2.1 洁净厂房的验收中，在进行各项性能检测前，净化空调系统应正常运行24h以上，并应达到稳定运行状态。
14.2.2 检测用仪器仪表均应进行标定，并应在标定有效期内。
14.2.3 洁净厂房测试应按验收阶段分段进行。竣工验收阶段的检测应确认各项设施符合工程设计和合同的要求;性能验收阶段的检测应确认各项设施均能有效、可靠地运行;使用验收阶段的检测应按产品生产工艺和“动态”活动要求，确认各项设施有效、可靠地运行。
14.2.4 洁净厂房性能测试项目应符合表14.2.4的要求。具体工程项目的性能测试清单、测试顺序等应按本规范附录B执行。
表14.2.4 洁净厂房性能测试项目
14.2.5 空气洁净度等级的检测应对粒径分布在0.1μm至5.0μm之间的悬浮粒子的粒径和浓度进行测试，空气洁净度等级应符合设计和建设方的要求。对于超微粒子、宏粒子的测试结果，应根据业主或设计要求确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.6 洁净厂房内应根据生产工艺要求进行浮游菌、沉降菌的检测。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.7 风量和风速的测试，对单向流洁净室的送风量应以测试的平均送风速度乘以送风截面积确定;非单向流洁净室的送风量可采用直接测试或测出风口风速乘以出风截面积确定。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.8 压差测试，应为检验洁净室(区)与其周围环境之间的规定静压差，应在洁净室(区)的风速、风量和送风均匀性检测合格后进行静压差测试。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.9 对已装空气过滤器应进行检漏;应在安装后的过滤器的上游侧引入测试气溶胶，并应及时在送风口和过滤器周边、外框与安装框架之间的密封处进行扫描检漏。检漏测试可在“空态”或“静态”进行。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.10 气流流型和气流方向，应在风量、风速和静压差等测试达到要求后进行检测。
检查数量：单向流、混合流洁净室(区)抽检50%以上，非单向流洁净室(区)抽检30%以上。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.11 应在相关的净化空调系统连续、稳定运行后再进行洁净室(区)的温度、相对湿度检测，并应达到设计要求。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.12 对于空气洁净度等级严于5级的洁净室(区)，应进行围护结构密闭性的测试。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.13 洁净室(区)内的噪声测试，应在“空态”或与建设单位协商的状态下进行检测，室内噪声应达到标准规定值。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.14 洁净室(区)的照度测试，应在室内温度稳定和光源光稳定状态下进行，室内照度值应达到设计要求。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.15 对于非单向流洁净室，应进行自净时间的检测。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.16 当洁净厂房中设有需微振控制的精密设备仪器时，应对微振控制设施的建造质量进行检测，并应达到设计要求。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.17 洁净室(区)的地面、墙面和工作台面的表面导静电性能，应根据生产工艺要求进行检测，并应达到标准规定或设计要求。
检查数量：按房间或区域，全数检查。
检验方法：按本规范附录C。
14.2.18 洁净厂房的每项测试均应编写测试报告，并应包括下列主要内容：
1 测试单位的名称、地址，测试人和测试日期;
2 所测设施名称及毗邻区域的名称和测试的位置、坐标;
3 设施类型及相关参数;
4 测试项目的性能参数、标准，包括占用状态等;
5 所采用的测试方法、测试仪器及其相关的说明文件;
6 测试结果，包括测试记录、分析意见;
7 结论。
14.3 竣工验收
14.3.1 洁净厂房的竣工验收，应在各分部单机试车，无生产负荷系统试车自检合格后进行。竣工验收应包括对各分部工程的单机试车、无生产负荷系统试车的核查、洁净室(区)性能参数检测和调试、各分部观感质量核查。
14.3.2 洁净厂房竣工验收时，应检查竣工验收的下列文件及记录：
1 图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图;
2 各分部工程的主要设备、材料和仪器仪表的出厂合格证明及进场检验报告;
3 各分部工程的单机设备、系统安装及检验记录;
4 各分部单机试运转记录;
5 各分部工程、系统无负荷试运转与调试记录;
6 各类管线试验、检查记录;
7 各分部工程的安全设施的检验和调试记录;
8 各分部工程的质量验收记录。工程质量验收记录用表应按本规范附录D执行。
14.3.3 洁净厂房内各分部工程的观感质量核查应符合本规范第5章～第13章的相关规定。
检查数量：各分部按系统抽查20%，且不得少于1个系统;各类设备、部件、仪表和阀门等按数量抽查20%，且不得少于1台或10件。
检验方法：观察检查、尺量。
14.3.4 各分部工程的各类设备单机试车的核查应符合本规范第5章～第12章的相关规定。
检查数量：按数量每种单机抽查20%，且不得少于1台。
检验方法：按本规范第5章～第12章的相关方法。
14.3.5 各分部工程的各类系统的单机试车核查合格后，应进行无生产负荷的稳定运行核查，并应符合本规范第5章～第12章的相关规定。
检查数量：每一分部按系统抽查20%，且不得少于1个系统。
检验方法：按本规范第5章～第12章的相关方法。
14.3.6 洁净厂房竣工验收的主要测试内容应包括下列测试：
1 气流目测;
2 风速和风量测试;
3 已装过滤器的检漏;
4 洁净室(区)的密闭性测试;
5 房间之间的静压差测试;
6 空气洁净度等级;
7 产品生产工艺有要求者，应进行微生物测试或化学污染物测试或特殊表面的洁净度测试;
8 自净时间;
9 温度、相对湿度;
10 ˋ照度值;
11 ˋ噪声级;
12 ˋ其他需要进行的检测项目。
14.3.7 洁净厂房竣工验收后，应由施工方编写竣工验收报告，除应包括本规范第14.3.2条的内容外，还应包括下列内容：
1 观感核查记录;
2 分项测试记录及分析意见;
3 测试仪器的有效校验证书;
4 结论。
14.4 性能验收
14.4.1 洁净厂房的性能验收应经过规定的检测和调试，确认洁净室(区)性能参数均应满足产品生产运行的要求。
14.4.2 洁净厂房竣工验收合格，并经核实批准后，应按设计要求进行性能验收，性能验收的主要测试内容应包括下列测试：
1 检测空气洁净度等级;
2 生产工艺有要求者，还应进行微生物测试或化学污染物测试或特殊表面的洁净度测试;
3 洁净室(区)的温度、相对湿度的稳定性测试;
4 检测自净时间;
5 检测洁净室(区)的密闭性测试;
6 测定照度;
7 测定噪声级;
8 需要时，确认和记录气流形式和换气次数;
9 需要进行的其他检测项目。
14.4.3 洁净厂房的性能验收后，应编写验收报告，应包括下列主要内容：
1 洁净厂房中各种设施的开启状态描述;
2 分项测试记录及分析意见(包括测试点位置、坐标等);
3 测试仪器的有效校验证书;
4 结论。
14.5 使用验收
14.5.1 洁净厂房的使用验收应在设计规定的使用状态下进行检测和调试，确认洁净室(区)的动态性能参数均应有效满足使用要求。
14.5.2 使用验收的主要检测内容应包括下列测试：
1 检测空气洁净度等级;
2 生产工艺有要求者，还应进行微生物测试或化学污染物测试或特殊表面的洁净度测试;
3 温度、相对湿度的稳定性测试;
4 确认洁净室(区)的密闭性能;
5 建设方需要进行的其他检测项目。
14.5.3 洁净厂房使用验收后，应编写使用验收报告，应包括下列主要内容：
1 洁净厂房中各种设施(包括生产工艺设备)等的开启状态描述;
2 测试的洁净室(区)人员及其活动情况的描述;
3 分项测试记录及分析意见(包括测试点位置、坐标等);
4 测试仪器的有效校验证书;
5 结论。
附录A 洁净厂房主要施工程序
A.0.1 洁净厂房的施工安装内容主要应包括建筑装饰、净化空调系统、各动力公用和安全设施以及各种配管配线等;洁净厂房的施工安装应根据具体工程特点、使用功能确定，还应安排好相关生产工艺设备的安装和二次配管配线的安装。
A.0.2 洁净厂房的施工安装程序中，应根据具体工程情况、复杂程度等因素确定，必要时应进行二次洁净室装饰设计或二次配管配线设计等。
A.0.3 洁净厂房施工安装时，各专业、多工种应密切配合，应按具体工程实际情况，制订施工安装程序和计划进度，应循序渐进地完成洁净厂房的施工建造。洁净厂房的主要施工程序见图A.0.3。
A.0.3 洁净厂房的主要施工程序
附录B 测试项目的选择和实施顺序
B.0.1 性能测试项目和顺序的选择，应根据具体工程的规模、空气洁净度等级、产品生产工艺要求及布置情况、净化空调系统等因素确定，并应填写表B.0.1。
表B.0.1 性能测试项目清单和测试顺序
注：1 测试可在第1列的“#□”中按所选择的测试项目顺序填写编号。
2 测试可在第4列“□”中填写选择的测试仪器。
附录C 测试方法
C.1 空气洁净度等级测试
C.1.1 空气洁净度等级的测试宜采用粒子计数器，采样量应大于1L/min。测试粒径大于或等于0.5μm粒子时，宜采用光散射粒子计数器;测试粒径大于或等于0.1μm的粒子时，宜采用大流量激光粒子计数器，采样量应为28.3L/min;测试粒径小于0.1μm的超微粒子时，宜采用凝聚核激光粒子计数器。
C.1.2 采样点的确定应符合下列规定：
1 最少采样点应按下式计算：
式中：NL——最少采样点，四舍五入取整数;
A——洁净室(区)的面积。在水平单向流时，指与气流方向垂直的流动空气的截面积，以m2计。
2 采样点应均匀分布于洁净室(区)的面积内，并应位于工作区高度。
C.1.3 每次采样的最少采样量应符合下列规定：
1 每个采样点的每次采样量(VS)应按下式计算：
式中：Cnm——被测洁净室(区)空气洁净度等级被测粒径的允许限值(个/m3);
20——在规定被测粒径粒子的空气洁净度限值时，可检测到的粒子数。
2 每个采样点的采样量应至少为2L，采样时间应最少为1min，当洁净室(区)仅有1个采样点时，在该点应至少采样3次。当VS很大时，采样时间较长，宜采用顺序采样法。
C.1.4 对于单向流洁净室，采样口应对着气流方向，对于非单向流洁净室，采样口宜向上。采样速度宜接近室内气流速度。
C.1.5 室内测试人员应穿洁净服，不得超过3人，测试人员应位于测试点下风侧并远离测试点，并应保持静止。进行换点操作时动作应轻，应减少人员对室内洁净度的干扰。
C.1.6 每个采样次数为2次或2次以上的采样点，应按下式计算平均粒子浓度：
式中：Xi——采样点i的平均粒子浓度，i可代表任何位置;
Xi1至Xin——每次采样的粒子浓度;
n——在采样点i的采样次数。
C.1.7 采样点为1个时，应按本规范式(C.1.6)计算该点平均粒子浓度。采样点为10个或10个以上时，应按本规范式(C.1.6)计算各点的平均浓度后，再按下式计算洁净室(区)总平均值：
式中：X——各采样点平均值的总平均值;
Xi1至Xim——按式(C.1.6)计算的各个采样点的平均值，即洁净室(区)总平均值;
m——采样点的总数。
C.1.8 置信上限(UCL)的计算应符合下列规定：
1 当采样点只有1个或多于9个时，不计算95%置信上限。
2 采样点为1个以上10个以下时，除应根据本规范式(C.1.7)计算各采样点的平均值和总平均值外，还应按下式计算总平均值的标准偏差：
3 应按下式计算总平均值的95%置信上限：
4 每个采样点测得粒子浓度的平均值X1以及洁净室总平均值95%置信上限均未超过空气洁净度等级的浓度限值时，可认为该洁净室(区)已达到规定的空气洁净度等级。
测试结果未能满足规定的空气洁净度等级时，宜增加均匀分布的新采样点进行测试，应对包括新增采样点数据在内的所有数据重新计算，其结果可作为最终检验结果。
C.2 风速和风量测试
C.2.1 风速测试仪器可使用热球式风速计、超声风速计、叶片式风速计等，风量测试可使用带流量计的风罩、文丘里流量计、孔板流量计等。
C.2.2 单向流设施的截面风速、面风速和风量测试应符合下列规定：
1 对单向流设施的风速测试，应将测试平面垂直于送风气流，该测试平面距离高效空气过滤器出风面应为150mm～300mm，宜采用300mm。应将测试平面分成若干面积相等的栅格，栅格数量不应少于测试截面面积(m2)10倍的平方根，测点应在每个栅格的中心，全部测点不应少于4点。
直接测量过滤器面风速时，测点距离过滤器出风面应为150mm。应将测试面划分为面积相等的栅格，每个栅格尺寸宜为600mm×600mm或更小，测点在每个栅格的中心。
每一点的持续测试时间应至少为10s，应记录最大值、最小值和平均值。
A——每个栅格的面积(m2)。
2 对单向流设施的风速分布测试，应选取工作面高度为测试平面，平面上划分的栅格数量不应少于测试截面面积(m2)的平方根，测点应在每个栅格的中心。
风速分布的不均匀度β0应按下式计算，不宜大于0.25：
式中：v——各测点风速的平均值;
s——标准差。
3 风速分布测试宜于空态测试，当安装好工艺设备和工作台时，在其附近测得的数据可不反映洁净室本身的特点。若需测试时，风速分布测试要求应由建设方、测试方协商确定。
C.2.3 非单向流设施的风速、风量的测试应符合下列规定：
1 在每个测点的持续测试时间应至少为10s。每个空气过滤器或送风散流器的风速、风量测试，可按本规范第C.2.2条第1款中面风速及风量的测试和计算方法。
2 高效空气过滤器或散流器风口上风侧有较长的支风管段，且已有预留孔时，宜采用风管法测试风量，测量断面应位于大于或等于局部阻力部件前3倍管径或长边长和局部阻力部件后5倍管径或长边长的部位。
矩形风管的测试断面应划分为若干个相等的小截面，每个小截面宜为正方形，边长不应大于200mm，测点位于小截面中心，但测点数不应少于3点;圆形风管的测试断面，应根据管径大小划分为若干个面积相同的同心圆环，每个圆环测4点，圆环数不宜少于3个。
3 风罩法测试风量，使用带有流量计的风罩测量空气过滤器的送风量时，风罩的开口应全部罩住空气过滤器或散流器，风罩面应固定在平整的平面上，并应避免空气泄漏造成读数不准确。
在高效空气过滤器或散流器风口的上风侧已安装有文丘里或孔板流量装置时，应利用该流量计直接测量风量。
C.3 静压差的测试
C.3.1 静压差的测试可采用电子压差计、斜管微压计或机械式压差计。
C.3.2 在进行静压差检测前，应确定洁净室送、排风量均符合设计要求。
C.3.3 静压差测试时应关闭洁净区内所有的门，并应从洁净区最里面的房间开始向外依次检测。检测时应注意使测试管的管口不受气流影响。
C.4 已装空气过滤器的检漏
C.4.1 对已安装的高效空气过滤器应进行检漏，应检测高效空气过滤器送风口的整个面、过滤器的周边、过滤器外框和安装框架之间的密封处。检漏时，应从过滤器的上风侧引入测试气溶胶，并应立即在其下风侧进行检测。该项测试宜在洁净室(区)的“空态”或“静态”进行。
C.4.2 高效空气过滤器安装后的检漏方法应采用光度计法和粒子计数器法。光度计法宜用于带小型空气处理系统的洁净室或安装有气溶胶注入点的管路系统，可达到规定的高浓度测试气溶胶;应采用粒子计数器法进行高效空气过滤器安装后的检漏。
C.4.3 采用光度计法进行扫描检漏时，被测试的过滤器的最高穿透粒径的穿透率应等于或大于0.005%。所采用的测试气溶胶不应影响洁净室(区)内的产品或工艺设施。
在进行光度计法检漏前，被测试过滤器应在额定风速的80%～120%运行，并应确认其送风的均匀性。
被测试过滤器的上风向引入的气溶胶的浓度应为10mg/m3～100mg/m3。浓度低于20mg/m3时，可降低检漏的灵敏度，而浓度高于80mg/m3时，长时间测试可造成过滤器的污堵。在过滤器检漏前应确认气溶胶的浓度和均匀性。
检漏扫描时，若采用3cm×3cm方形探管，扫描速度不得超过5cm/s，矩形探管的最大面积扫描率不得超过15cm2/s。在扫描过程中，显示有等于或大于限值的泄漏时，应将探管停留在泄漏处。高效空气过滤器的泄漏值应以不超过上风向测试气溶胶浓度的10-4为合格。
C.4.4 采用粒子计数器法进行扫描检漏时，被测试的空气过滤器最易穿透粒径的穿透率应大于或等于0.00005%。不应允许采用可能沉积在过滤器或管道上的挥发性油光尘的测试用气溶胶。
在进行粒子计数器检漏前，被测试过滤器应在额定风速的70%～130%运行，并应确认其送风的均匀性。
检漏扫描时，采样口距离被测部位应小于5.0cm，并应以0.05m/s的速度移动。空气高效过滤器下风侧测试得到的泄漏浓度换算的透过率，不得大于该过滤器出厂合格透过率的3倍。
C.4.5 安装在管道或空气处理机内的高效空气过滤器的检漏，检测可采用光度计法或粒子计数器法。安装在管道或空气处理机内的高效空气过滤器采用粒子计数器法检漏时，最易穿透粒径的穿透率应大于0.005%。
检漏时，被检测过滤器应在设计风速的70%～130%之间进行，并应确认其送风均匀性。上风向引入的大气尘或气溶胶浓度应能满足在下风向测试得到具有统计意义的读数。
测试时，采样口应距被测部位30cm～100cm，在管道中应距管壁2.5cm，并应记录实测的含尘浓度。
高效空气过滤器检漏的限值，采用光度计法时，不得超过10-4(0.01%);采用粒子计数器法时，不得大于出厂合格透过率的3倍。
C.5 气流流型的检测
C.5.1 气流流型的检测应包括气流目测和气流流向的测试。气流目测可采用示踪线法、发烟(雾)法和采用图像处理技术等方法。气流流向的测试宜采用示踪线法、发烟(雾)法和三维法测量气流速度等方法。
C.5.2 采用示踪线法时可采用尼龙单丝线、棉线、薄膜带等轻质纤维，并应放置在测试杆的末端，或装在气流中细丝格栅上，应直接观察出气流的方向和因干扰引起的波动。
C.5.3 采用发烟(雾)法时，可采用去离子水，并应用固态二氧化碳(干冰)或超声波雾化器等生成直径为0.5μm～50μm的水雾，采用四氯化钛(TiCl4)作示踪粒子时，应确保洁净室、室内设备以及操作人员不受四氯化钛产生的酸伤害。
C.5.4 应用图像处理技术进行气流目测时，应采用本规范第C.5.2条得到的在摄像机或膜上的粒子图像数据，并应利用二维空气流速度矢量确认量化的气流特性。C.5.5 采用三维法测量气流速度时，检测点应选择在关键工作区及其工作面高度。根据建设方要求需进行洁净室(区)的气流方向的均匀分布测试时，应进行多点测试，其测试点的选择宜按本规范第C.2节的方法选用。
C.6 温度的检测
C.6.1 温度测试应确认空气处理设施的温度控制能力。洁净室(区)的温度测试可分为一般温度测试和功能温度测试。一般温度测试应用于“空态”时的洁净室(区)温度测试，功能温度测试应用于洁净室(区)需严格控制温度精度时或建设方要求在“静态”或“动态”进行测试时。
C.6.2 温度测试可采用玻璃温度计、电阻温度检测装置、数字式温度计等。
C.6.3 温度测试应在洁净室(区)气流均匀性测试完成后进行，并应在净化空调系统连续运行24h以上。
C.6.4 一般温度测试的测点，每个温度控制区或每个房间应至少设1个测点，测试点高度宜为工作面高度。测量时间应至少1.0h，并应至少每6min测量一次，读数稳定后应做好记录。
C.6.5 功能温度测试，应将洁净工作区划分为等面积的栅格，每个分格的面积不应超过100m2或与建设方协商确定，每格测点应为1个以上，每个房间测点应至少2个。
测试高度应为工作面高度，距洁净室(区)的吊顶、墙面和地面不应小于300mm，并应计及热源等的影响。测量时间应至少1.0h，并应至少每6min测量一次，读数稳定后应做好记录。
C.7 相对湿度的检测
C.7.1 相对湿度测试应确认空气处理设施的湿度控制能力。湿度测试时洁净室(区)状态应符合本规范第C.6.3条的要求。
C.7.2 相对湿度测试可采用通风干湿球温度计、数字式温湿度计、电容式湿度计、毛发式湿度仪器。
C.7.3 相对湿度测试的测点，测试时间、频度与温度检测的技术要求相同时，宜一同测试。
C.8 密闭性测试
C.8.1 本节适用于确认有无被污染的空气从相邻洁净室(区)或非洁净室(区)通过吊顶、隔墙等表面或门、窗渗漏入洁净室(区)。适用于1级至5级的洁净室(区)进行测试。可采用光度计法和粒子计数器法进行测试。
C.8.2 采用粒子计数器法时，测量被评价表面的洁净室(区)外部的空气中悬浮粒子浓度，应大于洁净室(区)内的浓度104的倍数，并应至少大于或等于3.5×106/m3;其空气中悬浮粒子浓度不符合要求时，应添加气溶胶提高浓度。
粒子计数器扫描时，仪器应距离洁净室(区)内待测试的接缝密封处或啮合面5cm～10cm;扫描速度应为5cm/s。对敞开的门廊处的测试，应在距离洁净室(区)内敞开的门0.3m～3.0m处检测空气中悬浮粒子浓度。
C.8.3 采用光度计法，测量洁净室(区)内侧被评价表面的空气中悬浮粒子浓度，在光度计0.1%档的设定值时，光度计的读数超过0.01%即确认存在渗漏，并应做记录。
C.9 噪声测试
C.9.1 噪声测试宜采用倍频程噪声分析仪，宜检测A声压级的数据。洁净室(区)噪声测试状态应为空态。
C.9.2 噪声测试点应在工作面高度进行，宜为距地面1.2m～1.5m。测试点数量可按每100m2洁净室(区)面积一个点计算，且每个房间应至少测1个点。
C.10 照度测试
C.10.1 照度测试宜采用便携式数字照度计。
C.10.2 洁净室(区)照度的检测应在室内温度稳定和光源光输出稳定的状态后进行;对新荧光灯区应使用100h以上，并应在点燃15min后进行测试。
C.10.3 洁净室(区)照度的检测应测试一般照明，不应包括局部照明、应急照明等。
C.10.4 照度测试点应选择在工作面高度进行，宜为0.85m，通道测试高度宜为0.2m;测试点数量可按每50m2洁净室(区)面积一个点计算，且每个房间不得少于1个点。
C.11 自净时间
C.11.1 洁净室的自净时间检测可用于非单向流洁净室，宜以大气尘或烟雾发生器等人工尘源为基准，应采用粒子计数器测试。
C.11.2 自净时间检测应首先测量洁净室内靠近回风口处稳定的含尘浓度(N)。
以大气尘为基准时，当洁净室停止运行、室内含尘浓度已接近于大气浓度时，应测出洁净室内靠近回风口处的含尘浓度(N0)。然后开机，可设置每间隔6s读数一次，并应直到回风口处的含尘浓度恢复到原来的稳定状态，记录下所需的时间。
以人工尘源为基准时，应将烟雾发生器放置在地面1.8m以上室中心，应发烟1min～2min后停止，等待1min后测出洁净室内靠近回风口处的含尘浓度(N0)。然后开机，并应进行检测。
C.11.3 计算自净时间可由初始浓度(N0)、室内达到稳定的浓度(N)、实际换气次数(n)计算，并应与实测自净时间进行对比，实测自净时间不宜大于计算自净时间的1.2倍。
C.11.4 洁净室的自净性能还可采用粒子浓度变化率评估，或直接测量洁净室的自净时间进行评估。
C.12 超微粒子的测试
C.12.1 对洁净室(区)内粒径小于0.1μm的超微粒子的测试，可在三种占用状态中的任一种状态下进行测试。
C.12.2 超微粒子的测试，宜采用凝聚核粒子计数器进行;其采样点和采样流量可按本规范第C.1节的要求进行。
C.13 大粒子的测试
C.13.1 对洁净室(区)内粒径大于5μm的大粒子的测试，可在三种占用状态中的任一种状态下进行测试。
C.13.2 大粒子的测试，宜采用过滤法、粒子计数器计数法等进行测量，其采样点、采样流量可按本规范第C.1节的要求进行。
C.14 微振测试
C.14.1 洁净厂房中需要微振控制的精密设备仪器或房间(区域)，应进行微振控制设施的建造质量检测。检测宜采用微振测试分析系统进行测试，可包括微振动传感器、专用仪器和计算机分析系统等。
C.14.2 微振测试应按下列规定分阶段进行：
1 洁净厂房建设场地的环境振动测试，应提供振动设计的本底数据;
2 建筑结构振动特性测试，应在结构工程施工完成后，按微振控制设计要求进行测试，校核结构建造质量;
3 精密设备仪器安装地点的环境振动测试，应在洁净厂房中各种公用动力设备安装并试运转后，应按洁净厂房中除生产工艺设备外的所有设施、设备均已正常运转后进行精密设备仪器安装地点的环境振动测试，以最终校核、确定精密设备仪器和相关设施的微振控制措施;
4 精密设备仪器的微振最终测试，应在此类设备试运转后，并应按生产工艺要求的状态进行最终测试，检查微振控制设施的整体建造质量。
C.15 静电测试
C.15.1 洁净室(区)内的地面、墙面和工作台面等的表面导静电性能的测试，应根据生产工艺要求确定。宜采用高阻计进行测试。
C.15.2 在相关表面的导静电测试表面上采用图C.15.2所示的测试装置进行表面电阻和泄漏电阻的测量。圆柱形铜电极的直径应为60mm，质量应为2.0kg;2个铜电极之间的距离应大于或等于900mm。
C.15.2 表面导静电性能测试装置
1-高阻计;2-被测表面;3-圆柱形铜电极;4-湿滤纸垫
C.16 浮游菌、沉降菌的检测
C.16.1 根据生产工艺要求需要控制洁净室(区)内的微生物污染时，应进行洁净室(区)内空气中微生物污染的检测。微生物污染的检测可在三种占用状态中的任一种状态进行。宜采用浮游菌的测试方法和沉降菌的测试方法。
C.16.2 浮游菌的测试方法应采用采样器采集在空气中的活微生物粒子，通过专门的培养基，在适宜的生长条件下繁殖得到可见的菌落数。浮游菌的测试方法应符合现行国家标准《医药工业洁净室(区)浮游菌的测试方法》GB/T 16293的有关要求。
C.16.3 沉降菌的测试方法应采用培养皿收集到的活微生物粒子，通过专用的培养基，在适宜的生长条件下繁殖得到可见的菌落数。沉降菌的测试方法应符合现行国家标准《医药工业洁净室(区)沉降菌的测试方法》GB/T 16294的有关要求。
C.16.4 根据生产工艺要求需要控制洁净室(区)内的微生物活粒子时，还可进行表面微生物污染测量。
洁净厂房无尘车间对于小型的净化设备，如洁净工作台、风淋室、层流罩等，由于处理的风量小，一般新风进风面采用粗效过滤器或中效过滤器，送风末端必须选用高效过滤器或超高效过滤器；
无尘车间对于净化空调系统中空气过滤器的选用与配置，一般根据洁净室的空气洁净度级别和生产工艺的特殊要求，进行合理化选用与配置。
